Anlagenverfügbarkeit Potenzialanalyse kann Schlüssel zu guter Instandhaltungsstrategie darstellen

Besonders Wälzlager, Schmiersysteme, Dichtungen oder Antriebe bieten oft ein großes Potenzial für eine Steigerung der Wirtschaftlichkeit in der Instandhaltung – was wiederum direkte

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Besonders Wälzlager, Schmiersysteme, Dichtungen oder Antriebe bieten oft ein großes Potenzial für eine Steigerung der Wirtschaftlichkeit in der Instandhaltung – was wiederum direkte Auswirkungen auf die Wirtschaftlichkeit der gesamten Produktion hat. Beim Erkennen der Verbesserungsmöglichkeiten kann die Analyse der Anlagen-Effizienz helfen. Ein Modell hierfür ist die Potenzialanalyse von SKF, die ausgehend von einer systematischen Erfassung und exakten Bewertung der Istzustände der Maschinen eine Strategie zur Produktivitätssteigerung zu erstellen hilft. Im Zuge der Analyse sollen Leistungsreserven, die in einem Unternehmen stecken, zuverlässig erkannt werden.

Grundgerüst der Analyse ist der Anlagen-Effizienz-Optimierungsprozess (AEO), ein vier Stufen umfassender Wertschöpfungsprozess. Er ist in die Schlüsselbereiche Strategie, Konzeption, Planung/Steuerung sowie Durchführung gegliedert. Mit Hilfe der Beantwortung von 40 Fragen sollen in kurzer Zeit ein erster Überblick über den Zustand der Anlagen und erste Hinweise auf Verbesserungsmöglichkeiten gewonnen werden. Die Einbeziehung branchenspezifischer Gegebenheiten dient zur Verfeinerung des Bildes. In allen vier Schlüsselbereichen des AEO-Prozesses lassen sich auf diese Weise kontinuierliche Verbesserungen bei den Instandhaltungsprozessen erzielen. So kann durch eine abgestimmte, umfassende Strategie der Instandhaltungsbereich als reiner Kostenverursacher zu einem Profitcenter umgewandelt werden.

Proaktive Instandhaltungsstrategie setzt Ursachenanalyse voraus

Von besonderer Bedeutung in der Konzeptionsphase ist die Feststellung von Maschinenproblemen sowie die Analyse der Ursachen, um zu einer proaktiven Instandhaltungsstrategie zu kommen. Mit ihrer Hilfe sollen ungeplante Stillstandszeiten verringert, Instandhaltungs- und Betriebskosten gesenkt und die Produktionsleistung gesteigert werden (Bild 1). Je früher Maschinenprobleme erkannt werden, desto besser kann die Einsatzplanung der Arbeitskräfte sowie die Disposition der Ersatzteile für eventuell notwendige Reparaturen organisiert werden.

Ziel der Planungs- und Steuerungsphase ist eine Reduktion der Gesamtkosten bei einer gleichzeitigen Steigerung der Maschinenverfügbarkeit. Außerdem kann eine optimierte Arbeitssteuerung zum Abbau von Überstunden und Arbeitsrückständen beitragen. Grundvoraussetzung zur Reduktion der Maschinenausfälle sind vorschriftsmäßig ausgeführte und dokumentierte Instandhaltungsarbeiten. Eine strukturierte Instandhaltung reduziert den Nachbesserungsbedarf, wobei gleichzeitig die Betriebssicherheit, Produktivität und Arbeitsleistung steigen – was sich positiv auf die Gesamtkosten der Instandhaltung auswirkt. Wichtig ist auch, dass das Strategieprogramm für die Instandhaltung immer an die neuesten Gegebenheiten angepasst wird.

Feinbewertung mit Netzdiagramm

Ist die gesamte Analyse erfolgreich abgeschlossen, werden die Ergebnisse in einem detaillierten Bericht zusammengefasst und grafisch aufbereitet. Für die Darstellung der Feinbewertung jeder Frage im Vergleich zu den Instandhaltungsstufen dient ein Netzdiagramm; zur Grobbewertung für jeden der vier Schlüsselbereiche des AEO-Prozesses im Vergleich zu den Instandhaltungsstufen wird eine Matrix erstellt. In einem sogenannten Pareto-Diagramm (Bild 2) werden die ermittelten Unternehmensleistungen Frage für Frage dem Branchendurchschnitt gegenübergestellt, um so Nachholbedarf aufzudecken. Am Ende des Berichts werden Vorschläge und Empfehlungen zur Verbesserung der Anlagenzuverlässigkeit aufgeführt. Dabei können sich weitergehende Einzelmaßnahmen als sinnvoll erweisen, vor allem:

• Kritikalitätsanalysen,
• Entwicklung von bedarfsgerechten Instandhaltungsstrategien (RCM),
• Ausfalleffektanalysen (FMEA),
• Aufbau von Instandhaltungsplänen,
• Integration von Instandhal-tungsaktivitäten in die Produktion sowie von der Produktion in die Instandhaltung,
• bedarfsgerechtes Ersatzteilmanagement,
• anlagenspezifisches Schmierstoff-Engineering, Zustandsmessungen,
• Aktualisierung und Optimierung von Instandhaltungs-, Planungs- und Steuerungssystemen (IPS-Systeme),
• Schulungs- und Trainingsmaßnahmen.

Letztlich entscheidend für den Erfolg der Potenzialanalyse ist aber der Informationsaustausch zwischen Auftraggeber und Auftragnehmer. Wenn dieser optimal funktioniert, bestehen gute Voraussetzungen für eine treffende Ausarbeitung des Verbesserungspotenzials für die Instandhalter.

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