Reibahle Reibahlen für Zylinderköpfe bearbeiten Teilbohrungen

Bei der Bearbeitung der Schlepphebelbohrung von Zylinderköpfen müssen fünf Teilbohrungen mit einer Durchmessertoleranz von 12H7 über eine Distanz von etwa 310 mm von einer Seite aus

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Bei der Bearbeitung der Schlepphebelbohrung von Zylinderköpfen müssen fünf Teilbohrungen mit einer Durchmessertoleranz von 12H7 über eine Distanz von etwa 310 mm von einer Seite aus gefertigt werden. Ein ähnliches Werkzeugkonzept wird für die Bearbeitung der fünf hintereinander zu bearbeitenden 25F7-Nockenwellenbohrungen eingesetzt. Die Fertigbearbeitung der Schlepphebel- sowie der Nockenwellenbohrungen stellen besondere Herausforderungen dar. Alle der jeweils fünf hintereinander liegenden Teilbohrungen müssen maßgenau in Geometrie, Fluchtung und Oberflächenqualität stimmen.

In beiden Fällen wurde die Fertigbearbeitung mit mehrschneidigen Reibahlen von Dihart realisiert. Mit einem Pilotwerkzeug (Bild 1) werden jeweils die ersten beiden Teilbohrungen und anschließend mit einer entsprechend langen Reibahle die hinteren drei Teilbohrungen fertig bearbeitet. Eine Gemeinsamkeit ist eine Vorstufe mit geringem Untermaß, um Abweichungen im Fluchtverlauf auszugleichen. Außerdem stützen genau abgestimmte Führungsleisten die Werkzeuge in den jeweils fertig bearbeiteten Teilbohrungen. Die innere Kühlmittelzufuhr verhindert Beschädigungen an den Oberflächen der fertigen Bohrungen.

Beim Bearbeiten der Nockenwellenbohrungen ermöglicht der größere Reibdurchmesser den Einsatz von auswechselbaren Reibköpfen. Die PKD-Schneideinsätze sind gelötet. Eine Plananlage mit Konus sorgt für µm-genauen Sitz. Justieren nach Austausch eines Wechselkopfes ist nicht erforderlich. Die Reibahlen sind auf Ausgleichshalter montiert und dort axial und in Winkellage auf maximal 3 µm Rundlauffehler ausgerichtet. Bis zu 8000 Schlepphebelbohrungen werden mit einem Werkzeug bearbeitet.

Bei den Nockenwellenbohrungen bringt die Möglichkeit, die Reibköpfe zu wechseln, zusätzliche Einsparungen. Weil der Verschleiß der Führungsleisten am Werkzeugschaft erheblich geringer ist, kann auf einem Schaft mehrmals der Reibkopf gewechselt werden, ehe dieser zur Nacharbeit kommt. Vor Ort an der wMaschine werden 100%-Fluchtungs- und Durchmesser-Maßkontrollen durchgeführt. Außerdem wird jeder zehnte sowie jeder erste Zylinderkopf bei Schicht- oder Werkzeugwechsel im Messraum vermessen. Damit lassen sich frühzeitig Abweichungen erkennen und die Prozesssicherheit gewährleisten. MM

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