Entschieden! Das ist das Trio der Nominierten für den Robotics Award 2026

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Wie die Deutsche Messe informiert, hat eine hochkarätige Jury aus Experten zum Thema Robotertechnik nun die drei Innovatoren ausfindig gemacht, die in diesem Jahr den Robotic Award erhalten könnten.

Mit dem Robotics Award werden Unternehmen ausgezeichnet, die mit innovativen robotergestützten Automatisierungs- und Logistiksystemen maßgebliche Impulse für die industrielle Entwicklung setzen, wie die Deutsche Messe mit Blick auf die Hannover Messe erklärt. Aus den internationalen Einreichungen haben sich nun drei pfiffige Unternehmen mit ihren Ideen herauskristallisiert, die es damit in die engere Wahl geschafft haben, wie es weiter heißt. Bewertet wurden der Innovationsgrad sowie die Marktreife. Aber auch ökonomische Aspekte der Umsetzung galt es zu bewerten. Wer wirklich am Ende den Award in Händen halten darf, wird sich dann im Rahmen der Press Review zur Hannover Messe 2026 am 25. Februar zeigen. Nun zum Trio der Auserwählten, wobei die Reihenfolge nichts mit der Wertigkeit der Innovation zu tun hat, sondern viel mehr mit der alphabetischen Reihenfolge der Unternehmensnamen ...

Das Fraunhofer IFAM bietet das smarte Fräsen

Nominiert wurde der vom Fraunhofer-Institut für Fertigungstechnik und Angewandte Materialforschung (IFAM) aus Stade zusammen mit Siemens, Autonox Robotics und Weiss Spindeln entwickelte Machine Tool Robot (MTR). Es handle sich dabei um eine zukunftsweisende Fräskinematik, welche die Lücke zwischen klassischem Industrieroboter und Werkzeugmaschine zu schließen vermag, was als ein Meilenstein für die ressourceneffiziente und flexible automatisierte Produktion angesehen wird. Das Ganze kombiniere „intelligente“, modellgestützte Regelungsstrategien mit neuartigen Antriebstypen. So könnten dynamische Fehler kompensiert und Schwingungen effektiv gedämpft werden. Dadurch verbessert sich die Bahngenauigkeit des Fräsers signifikant, was selbst bei hohen Vorschubgeschwindigkeiten und komplexen Bewegungsmustern klappt, wie man betont. Ein besonderer Vorteil sei die optimierte Störunterdrückung, die auch bei hochdynamischen Prozesskräften die Zerspanungspräzision auf konstant hohem Niveau halte. Damit ermöglicht das Antriebskonzept die Bearbeitungen mit höheren Materialabtragsraten und bringt die Fähigkeit ins Spiel, mit höheren Ruckeinstellungen zu fahren, wie man weiter erfährt. Beides führe im Mix zu einer erheblichen Produktivitätssteigerung bei der Metallbearbeitung.

Ein automatisches Küchensystem von Goodbytz

Beim zweiten nominierten Produkt handelt es sich um ein automatisiertes Küchensystem von Goodbytz aus Hamburg, das zur schnellen und parallelen Zubereitung individueller Gerichte dient. Die beteiligten Roboter werden dabei über eine eigene KI-basierte (künstliche Intelligenz) Steuerungslogik angesteuert, die es auch erlaubt, bei gleichzeitig eintreffenden Bestellungen eine smarte Ablaufplanung hinzubekommen. Die so automatisierten und flexiblen Produktionsprozesse sorgten für eine hochwertige und individualisierte Lebensmittelversorgung von Kliniken, Universitäten oder Betrieben bei gleichbleibend hoher Leistungsfähigkeit, was unabhängig von der Personalverfügbarkeit oder der Bestellkomplexität klappe. Das Unternehmen rechnet aufgrund von fehlenden Fachkräften in der Gastronomie mit einer stark wachsenden Nachfrage.

KI-gestützter Multifunktionsroboter von Robust AI

Das dritte nominierte Produkt heißt „Carter Collaborative Autonomous Warehouse Robot“ von Robust AI aus den USA. Es ist ein KI-gestützter Multifunktionsroboter für die Lagerautomatisierung, also für logistische Belange – kurz Carter. Es vereint die Funktionen mehrerer Robotersysteme in einem, heißt es dazu, und es übernimmt so Aufgaben wie Kommissionieren, Transportieren und Sortieren. Mithilfe KI-basierter visueller Wahrnehmung erkennt der Roboter seine Umgebung, also auch Menschen, und übersetzt Dateneingaben dann in optimierte Arbeitsabläufe. Er agiere völlig autonom, könne aber bei Bedarf manuell gesteuert werden. Der Roboter entlastet folglich Mitarbeiter im Lagerbetrieb, reduziert aber auch Fehlerquoten und steigert die Produktivität sowie die Effizienz im Idealfall um etwa 80 Prozent.

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