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Zerspanungs-Innovationen Sandvik hat Neues fürs Profildrehen und WSP-Fräsen

Quelle: Sandvik Coromant 3 min Lesedauer

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Mit dem Corocut 2 mit -RF-Geometrie gelingt das Profildrehen noch sicherer, sagt Sandvik Coromant. Parallel dazu, eröffne die neue Sorte GC1230 in Sachen Wendeschneidplatten (WSP) neue Möglichkeiten.

Der schwedische Zerspanungsspezialist Sandvik Coromant meldet gleich zwei Innovationen an. Einmal geht es um das Profildrehen (im Bild) mit dem neuen System Corocut 2. Und dann gibt es mit der neuen Sorte GC1230 etwas Neues für das Fräsen mit Wendeschneidplatten in Stahl.(Bild: Sandvik Coromant)
Der schwedische Zerspanungsspezialist Sandvik Coromant meldet gleich zwei Innovationen an. Einmal geht es um das Profildrehen (im Bild) mit dem neuen System Corocut 2. Und dann gibt es mit der neuen Sorte GC1230 etwas Neues für das Fräsen mit Wendeschneidplatten in Stahl.
(Bild: Sandvik Coromant)

Sandvik Coromant hat sein bereits existierendes Ab- und Einstechkonzept Corocut 1-2 weiter verbessert, heißt es. Das Werkzeugsystem Corocut 2 punkte jetzt mit besserer Stabilität, größerer Flexibilität und deutlichen Produktivitätssteigerungen. Es sei auch schon in der Praxis gut angekommen. Corocut 2 mit -RF-Geometrie schaffe den Spagat zwischen Spankontrolle und sehr guter Oberflächenqualität. Das Werkzeug bietet laut Hersteller eine tadellose Schneidkantenqualität und ideale Spanbrechwerte, die eine prozesssichere Bearbeitung in hoher Qualität gewährleisten. Denn die -RF-Geometrie kombiniert eine scharfe Schneidkante mit einem hochpräzisen Spanbrecher, was sie für die Schlichtbearbeitung von ISO S-Werkstoffen prädestiniert, heißt es weiter. Und die zugehörige Sorte GC1205 ist die neueste Entwicklung für die Bearbeitung von gehärteten HRSA-Werkstoffen auf Nickelbasis. Sie zeichne sich durch ein hartes, feinkörniges Substrat, die neueste PVD-Beschichtungstechnologie und eine optimierte Schneidkantenstabilität aus. Sie bietet einen höheren Widerstand gegen Freiflächen- und Kerbverschleiß, eine höhere Schneidkantensicherheit und weniger Abplatzungen. Mit diesem Werkzeug könnten selbst die höchsten Anforderungen der Luft- und Raumfahrtindustrie erfüllt werden.

Bewährtes Führungsprofil hält Wendeschneidplatten sicher

Um eine hervorragende Spankontrolle bei geringen Schnitttiefen zu erreichen, muss die Geometrie des Spanbrechers nahe an der Schneidkante positioniert werden. Das hat Sandvik nun durch eine einzigartige, selbst entwickelte und patentierte Technik geschafft, wie betont wird. Die Neuentwicklung ermöglicht es demnach, den Spanbrecher genau dort zu platzieren, wo er für die Bearbeitung benötigt wird. Gleichzeitig erhalte man eine scharfe Schneidkante. Auch die Werkzeugstandzeit soll sich dadurch erhöhen, was zu höherer Qualität und konstanterer Leistung führt. Und Stabilität heißt ein weiterer wichtiger Erfolgsfaktor bei allen Ab- und Einstechanwendungen. Die größte Herausforderung bestehe darin, die WSP an ihrem Platz zu halten, um alle Arten von Plattenbewegungen zu minimieren. Das gewährleiste aber das bewährte Sandvik-Führungsprofil, das eine präzisere Positionierung der WSP ermögliche und die Platte widerstandsfähig gegen seitlich einwirkende Kräfte mache. Kommen wir nun zur Neuheit in Sachen WSP-Fräsen ...

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