gesponsertSchmierstoff So wird Öl nachhaltig

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SKF GmbH

Rund 40 Millionen Tonnen Schmiermittel werden weltweit pro Jahr verbraucht – Tendenz: steigend. Deren Gewinnung, Verarbeitung und Entsorgung verursacht einen hohen CO₂-Ausstoß. SKF bringt mit RecondOil ein neues Verfahren zur vielfachen Rekonditionierung gebrauchter Industrieöle auf den Markt.

Bei Schmier- und Hydraulikölen ist Vertrauen die wichtigste Währung. Minderwertige oder falsch zusammengesetzte Öle altern und verschmutzen schneller und führen in Hydrauliksystemen zu vorzeitigem Verschleiß sowie in Produktionsanlagen schlimmstenfalls zu Maschinenausfällen. Bislang war die Wiederverwendung gebrauchter und gereinigter Industrieöle deshalb meist mit einem Downgrading verbunden: vom hochreinen Hydrauliköl zum Schmieröl, zum Schmierfett und schließlich in die Entsorgung durch CO₂ freisetzende Verbrennung.

Doch es gibt auch eine andere Lösung. SKF verfügt nach der Akquisition des schwedischen Startups RecondOil im Jahr 2019 und der Weiterentwicklung des patentierten Verfahrens zur Industrieöl-Rekonditionierung über die Möglichkeit, Hydraulik- und unterschiedliche Schmieröle in Schweinfurt vielfach wiederaufzubereiten, sodass sie im selben Prozess wieder und wieder verwendet werden können. Das Unternehmen vertraut dem eigenen Verfahren so sehr, dass es Hydrauliköle aus einem seiner sensibelsten Arbeitsbereiche rekonditioniert und dort wieder zum Einsatz bringt: im leistungsfähigsten Großlagerprüfstand der Welt im Sven-Wingquist-Testcenter am SKF-Standort Schweinfurt.

Rekonditioniertes Öl ist reiner als frisches Originalöl

Dort machen 32.000 Liter Hydrauliköl über Leitungen, Pumpen und Ventile Druck auf die Testlager, die Durchmesser bis zu vier Metern haben. Zur Befüllung des Systems waren anderthalb Tanklaster nötig. Alle drei Jahre muss das gealterte Öl normalerweise ausgetauscht werden, um Funktionsstörungen durch verklebte Ventile, Schlammbildung oder Korrosion zu vermeiden. Seit aber im selben Werk ein paar Hundert Meter weiter die erste stationäre RecondOil-Großanlage von SKF zur Öl-Rekonditionierung steht und Pilotversuche mit unterschiedlichen Industrieölen erfolgreich verliefen, wird das Hydrauliköl aus dem Testcenter regelmäßig in 4.000-Liter-Chargen aus dem System genommen, aufbereitet und wieder eingesetzt. „Dieses Öl ist nach dem Rekonditionieren sogar um einige ISO-Reinheitsklassen besser als das frische Originalöl“, verweist Michael Emmert, RecondOil-Projektleiter und Manager für neue Business-Modelle bei SKF in Schweinfurt, auf die Ergebnisse der internen Qualitätsanalyse.

Eine andere, externe Analyse gibt Aufschluss über das CO₂-Einsparpotenzial des Verfahrens. Laut einem so genannten „Life Cycle Assessment“ durch das „ivl Swedish Environmental Research Institute“ verursacht der „lineare Verbrauch“ eines Kubikmeters Schmieröl rund 3,8 Tonnen CO₂. Beim Rekonditionieren derselben Menge Öl in der stationären Anlage in Schweinfurt werden nur 154 Kilogramm CO₂ ausgestoßen – etwa ein Zehntel. Und da dasselbe Öl wieder und wieder aufbereitet werden kann, summiert sich dieser positive Klimaeffekt von Mal zu Mal.

Den „schlafenden Riesen“ bei der CO₂-Einsparung wecken

Für die 35.000 Liter Hydraulik- und Schmieröle, die im Sven-Wingquist-Testcenter anfallen und regelmäßig ersetzt werden müssen, ergibt dies satte 138 Tonnen CO₂-Einsparung pro dreijährigem Austauschzyklus. Und das ist nur eines von vielen Einsatzbeispielen. Industrieöle auf Mineralölbasis sind so etwas wie ein „schlafender Riese“ bei der Vermeidung klimaschädlicher Gase im Zusammenhang mit fossilen Rohstoffen.

Weltweit werden jährlich rund 40 Millionen Tonnen Schmieröle verbraucht. Neben einem großen Teil Motorenöle für Pkw und Lkw sind darunter auch neun Millionen Tonnen Industrieöle. Für diese gibt es bislang zwei Wiedereinsatzmöglichkeiten:

• Downgrading mit abnehmendem Reinheitsgrad vom Hydraulik- zum Schmieröl und zum Schmierfett;

• oder Zweitraffination mit extrem hohem Energie- und Rohstoffaufwand.

Und am Ende eines Schmieröllebens steht immer die CO₂ ausstoßende Verbrennung.

Jetzt also steht mit RecondOil ein neues, sparsames Rekonditionierungsverfahren zur Verfügung, bei dem sogenannte Booster kleinste Schmutzpartikel, die bislang nicht von Filtern erfasst werden konnten, binden, verklumpen und sich zusammen mit diesen in einem Öltank absetzen. Bei der anschließenden Filtration werden dann die restlichen Partikel aus dem Öl entfernt. Schließlich werden nach Bedarf Additive hinzugefügt, um die Ursprungseigenschaften des Öls wiederherzustellen. SKF nennt das Ganze „Double Separation Technology“, kurz DST. Der Booster ist Betriebsgeheimnis, das Verfahren patentiert.

Martin Johannsmann, Vorsitzender der Geschäftsführung der deutschen SKF GmbH, ist überzeugt, dass die neue Technik ihren Weg gehen wird: „Konsequent dekarbonisieren heißt, konsequent fossile Rohstoffe einsparen. Hierbei spielt Öl – als Brennstoff, Schmierstoff oder in der Hydraulik – die zentrale Rolle. Mit der neuen RecondOil-Technologie gelingt es uns, Öl wesentlich länger im Kreislauf zu halten. So senken wir den Ölverbrauch drastisch. Weniger Bedarf an frischem Öl heißt weniger Ölförderung, weniger aufwendige Raffinerieprozesse, weniger Ölverbrennung und damit weniger CO₂-Ausstoß.“

Stefan Gladeck, der frühere SKF-Vertriebsdirektor für Zentraleuropa und neue europäische Railway-Chef, hat sich mit Vorträgen über nachhaltige Businessmodelle in der Industrie einen Namen gemacht. Deshalb ist auch die RecondOil-Technologie seit ein paar Monaten Teil seines Vortrags, den er vor großen SKF-Kunden hält. „Das weckt immer großes Interesse, denn CO₂-Vermeidung ist für alle namhaften Kunden ein Riesenthema, denn Maschinenschmierung wird praktisch überall gebraucht.“

Pilotprojekt: Siemens testet RecondOil

Doch Interesse ist das eine – einer neuen Technologie zu vertrauen und diese selbst einzusetzen etwas anderes. Als besonders innovationsfreundlich erweist sich dabei einmal mehr die Siemens AG. Sie ließ zu Beginn des Jahres 2022 rund 1.200 Liter Hydrauliköl aus einer in Nürnberg eingesetzten Stanzanlage für Motorbleche in Schweinfurt rekonditionieren – als erstes externes Unternehmen. Außerdem wurde eine Miniversion der DST-Ölaufbereitungsanlage – eine sogenannte RecondOil Box – vor Ort im Siemens-Werk an den Ölkreislauf einer weiteren Maschine angeschlossen. Sie frischt das dort verwendete Öl im laufenden Prozess auf – wie eine „Niere im Bypass“ – und spart hierdurch zusätzliche CO₂-Emissionen durch Vermeidung von Transporten. Außerdem entfällt eine in der Belegschaft zu Recht ungeliebte Tätigkeit: das regelmäßige Leeren der zentralen Hydraulikbehälter, die anschließend noch im Innern von schmutzigen Ölanhaftungen befreit werden müssen.

Walter Filipp Rosinski, bei der Siemens AG im Bereich Digital Industries Motion Control verantwortlich für Digital Manufacturing Excellence, erläutert die Motivation des Unternehmens: „Unser Siemens-Werk in Nürnberg unterstützt RecondOil aus Verantwortung für Mensch und Umwelt. Mit dieser Technologie leisten wir einen wertvollen Beitrag für unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter, indem wir deren Arbeitsbedingungen verbessern und dabei durch CO₂-Reduzierung und Wiederverwendung eines endlichen fossilen Rohstoffs nachhaltig handeln. Gleichzeitig erhöhen wir Verfügbarkeit und Leistung unserer Maschinen.“

Das RecondOil-Projekt mit SKF unterstütze somit das konzernweite Nachhaltigkeitsprogramm der Siemens AG. Mit dem Rahmenwerk „Degree“ bündelt, misst und bewertet das Unternehmen alle Anstrengungen zum Thema Klimaschutz, Verbesserung der Arbeitsbedingungen, Kreislaufwirtschaft und viele weitere Nachhaltigkeitskriterien.

Rekonditionierung stationär oder an der Maschine

RecondOil in Schweinfurt: Das ist ein Verfahren und eine Anlage, die Anfang 2022 nach monatelanger Pilotphase in den Standardbetrieb gehen und SKF, Siemens sowie künftigen Industriekunden helfen, im industriellen Produktionsumfeld CO₂ einzusparen. Der Öl-Rekonditionierungsprozess funktioniert dabei sowohl stationär als auch vor Ort. Entweder nutzt man ihn direkt an einzelnen Maschinen mithilfe der RecondOil-Boxen oder setzt auf große Maschinenparks mit integrierten Anlagen, die das komplette Verfahren – die patentierte DST-Technologie – in kleinerem Maßstab 1:1 abbilden. Eine solche Anlage hat SKF seit einiger Zeit im eigenen Betrieb am italienischen Standort Cassino im Einsatz.

Jetzt entsteht neben Schweinfurt eine zweite „große“ stationäre Anlage in Europa: Ende 2021 erhielt SKF die Zusage der Europäischen Union (EU) für eine Förderung von 1,62 Millionen Euro, die für die Errichtung einer mit Schweinfurt nahezu baugleichen Anlage am spanischen Werksstandort Tudela bewilligt wurde. Denn die neue Technologie steht im Einklang mit der Industriestrategie der EU zur Einführung der Kreislaufwirtschaft in neuen Bereichen und Sektoren der Wirtschaft. Damit sollen der Verbrauch von Rohstoffen, die Abfallerzeugung und die Treibhausgas-Emissionen langfristig reduziert werden.

* Holger Laschka ist Pressesprecher der D-A-CH-Region bei SKF in 97421 Schweinfurt, Tel. +49 9721 562384, holger.laschka@skf.com

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