Künstliche Intelligenz
Survival of the Fittest: Was die KI-gestützte Produktionsoptimierung von Darwin lernen kann

Ein Gastbeitrag von Fabio Eupen* 7 min Lesedauer

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Mehrere Maschinen, zahlreiche Aufträge, grenzenlose Kombinationen: Die Anzahl der möglichen Produktionsreihenfolgen potenziert sich mit jedem Faktor. Wie also das Optimum finden, ohne vor Fertigungsstart tagelang zu rechnen? Die Antwort gibt Charles Darwin.

Der Parameterraum einer Fertigung lässt sich als Hügellandschaft visualisieren, in der es gilt, das globale Optimum (höchste Bergspitze) zu finden.(Bild:  iStock)
Der Parameterraum einer Fertigung lässt sich als Hügellandschaft visualisieren, in der es gilt, das globale Optimum (höchste Bergspitze) zu finden.
(Bild: iStock)

Wie finden Fertigungsunternehmen einen Weg aus der Krise? Eine Möglichkeit: Durch mehr Produktivität. Was aber tun, wenn sich Auftragsbücher langsam wieder füllen, die Produktionskapazitäten dann jedoch ihren Anschlag erreichen und der vorhandene Maschinenpark an seine Grenzen stößt? Waren bislang neue Investitionen das Mittel der Wahl, um die Produktivität zu erhöhen und das Wachstum anzukurbeln, stellen hohe Ausgaben für neue Maschinen in einem weiterhin volatilen Umfeld für viele Unternehmen derzeit kaum eine Option dar.
Ihnen bleibt dann nur ein Weg: bestehende Kapazitäten noch effizienter zu nutzen, um den Produktionsdurchlauf zu beschleunigen und so auch ohne Investitionen in den Maschinenpark das Fertigungsvolumen zu steigern. Eine höhere Produktivität ebnet dabei im Idealfall nicht nur den Weg aus der Krise, sondern verbessert auch die Wettbewerbssituation der Unternehmen für die Zeit danach.

Ein Potenzial zur Optimierung besteht nahezu immer, etwa bei der Verkürzung von Rüstzeiten: Beim Wechsel auf neue Produkte müssen vielleicht Walzen gereinigt werden, eventuell sind andere Farben oder Klebstoffe erforderlich – je nach Branche kann es durchaus mehrere Tage dauern, bis eine Anlage zur Fertigung eines anderen Artikels bereitsteht. Für das Unternehmen bedeutet das verlorene Zeit. Benötigt die Umrüstung von Produkt A auf Produkt B beispielsweise drei Tage, von Produkt A zu Produkt C hingegen nur anderthalb, spielt die gewählte Reihenfolge eine zentrale Rolle für die Effizienz. Hinzu kommen kurzfristige Änderungen: Wie soll die Produktionsreihenfolge umgestellt werden, wenn unerwartet ein besonders dringender Artikel gefertigt werden muss? Ergibt es wirklich Sinn, sofort umzurüsten, wenn in der dafür benötigten Zeit viele andere Artikel gefertigt werden könnten, die zwar weniger dringend sind, aber optimal zum aktuellen Setting passen? In diesem komplexen Kontext gilt es immer wieder aufs Neue, die bestmögliche Variante zu finden.