Lackieren Ultra-High-Solid-Lacke reduzierenLösemittelmenge und Lackverbrauch

Seit Ende Oktober 2005 sind die Verarbeiter zur Einhaltung der 1,5-fachen Zielemission verpflichtet. Ende Oktober 2007 greift die nächste Stufe. Die per Reduzierungsplan ermittelte

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Seit Ende Oktober 2005 sind die Verarbeiter zur Einhaltung der 1,5-fachen Zielemission verpflichtet. Ende Oktober 2007 greift die nächste Stufe. Die per Reduzierungsplan ermittelte Zielemission ist dann einzuhalten. Daher müssen die Verarbeiter lösemittelhaltiger Lacke die Bereiche Reinigung und Lackierung einer sehr genauen Betrachtung unterziehen. Wird die Zielemission nicht eingehalten, muss auf lösemittelärmere Lacke umgestellt werden. So ist die Verwendung von Wasserlacken eine sehr gute Möglichkeit, die geforderten Grenzwerte sicher einzuhalten. Frei-Lacke hat sie als Glatt- und Strukturlacke im Programm. Auch wässrige Grundierungen können einen erheblichen Beitrag zur positiven Lösemittelbilanz leisten. Problematisch bei der Umstellung auf wässrige Lacke ist jedoch, dass dies häufig mit hohen Investitionskosten verbunden ist. So müssen Leitungen und Verarbeitungsgeräte angepasst werden. Insbesondere im Bereich Trocknung und Luftumschlag besteht ein erheblicher Nachrüstbedarf. Eine Umstellung auf Wasserlacke kann jedoch nicht nur an den Kosten scheitern, sondern auch an den Gegebenheiten vor Ort, zum Beispiel aufgrund eines begrenzten Raumangebots.

Daher hat Frei-Lacke für Verarbeiter, die nicht auf wässrige Lacke umstellen können, so genannte Ultra-High-Solid-Lacke entwickelt. Sie ermöglichen, mit der vorhandenen Anlagentechnik VOC-gerecht zu lackieren. Grund dafür ist der sehr hohe Festkörperanteil dieser Lacksysteme (Bild 1). Er beträgt bis zu 90%. Dazu kommt noch der eigentliche Einspareffekt aufgrund der höheren Ergiebigkeit: Rechnet man beispielsweise den Lackbedarf für 100 000 m² zu lackierende Fläche mit einer Trockenschichtdicke (TSD) von 100 µm, wird deutlich, wieviel Einsparung durch die Verwendung eines Ultra-High-Solid-Lackes möglich ist. Das Ergebnis: Bei Umstieg von einem Standard- auf einen Ultra-High-Solid-Lack kann der Lösemittelverbrauch um fast 85% reduziert werden. Im Vergleich zu einem konventionellen High-Solid-Lack sind es noch rund 74%. Die Festkörpermenge bleibt dabei nahezu identisch.

Die unterschiedlichen Festkörperanteile resultieren aus der unterschiedlichen Dichte und dem Festkörpervolumen der einzelnen Lacke. Bezogen auf die Lackgesamtmenge ist somit eine Einsparung bis zu 40% möglich. Applikationsverluste wurden bei der Bedarfsberechnung nicht berücksichtigt. Auch sie haben einen Einfluss auf die tatsächlichen Einsparmengen. Das Einsparpotenzial bei großen, flächigen Teile ist demnach größer als zum Beispiel bei Rohren, Gittern oder Profilen. Ein einwöchiger Testlauf im französischen Werk des Werkzeugmaschinenbauers Trumpf in Haguenau hat die Berechnungen bestätigt (Bild 2). Im Vergleich zum konventionellem High-Solid-Lack mit 72% Festkörperanteil wurde nach der Umstellung eine Mengeneinsparung von etwa 35% erzielt. Die Lösemitteleinsparung betrug dabei rund 70%.

Wie der konventionelle ist auch der Ultra-High-Solid-Lack als Einschichtsystem entwickelt. Das heißt: Auf eine Grundierung kann bei Stahl und Aluminium verzichtet werden. Zwar läuft beim Ultra-High-Solid-Lack in den ersten Stunden nach der Beschichtung die Trocknung etwas langsamer ab, jedoch erhält man bereits nach 16 h höhere Pendeldämpfungswerte, zum Beispiel bei der Trocknung über Nacht. Aufgrund der kurzen Topfzeit von etwa 30 min wurde der Versuch bei Verwendung einer 2-Komponenten-Anlage durchgeführt. Dies empfiehlt sich ohnehin bei der Verarbeitung großer Lackmengen, unabhängig vom Lacksystem, weil Rüst- und Reinigungszeiten eingespart, das Mischungsverhältnis permanent überwacht und die Verbrauchsmengen aufgezeichnet werden können.

Frank Berger ist Branchen-Vertriebsleiter bei der Emil Frei GmbH & Co. (Frei-Lacke) in 78199 Bräunlingen-Döggingen, Tel. (01 51) 17 11 79 08, Fax (0 77 07) 1 51-2 38, f.berger@freilacke.de

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