Finanzen Wie ein Mittelständler seine Produktion mit Fördergeldern modernisierte

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EZU Metallwaren hat sich insgesamt 1,5 Millionen Euro Forschungszulage für eine modernere Produktion gesichert. Ein Praxisbeispiel, das zeigt, dass die Förderung deutlich einfacher und unbürokratischer zu bekommen ist als gedacht.

Mit der Forschungszulage können 25 Prozent der projektbezogenen Personalkosten in der Forschung und Entwicklung steuerlich geltend gemacht werden. Obwohl das Förderinstrument nun schon mehr als drei Jahre alt ist, wird es von Industrieunternehmen noch zu wenig genutzt. Das Ergebnis: Der Fördertopf ist längst nicht ausgeschöpft.

Doch woran liegt das? Experten wie Paul Freyberg vom Förderdienstleister Partner für Innovation und Förderung (PFIF) vermuten, dass der Begriff falsch gewählt ist. Denn statt wissenschaftlicher Forschung werden vielmehr Produktentwicklungen unterstützt. Ein Missverständnis also, das dazu führt, das Industrieunternehmen häufig gar nicht wissen, dass sie die Forschungszulage beantragen könnten.

Gegenüber klassischer Projektförderung hat sie sogar mehrere Vorteile:

• Der bürokratische Aufwand ist wesentlich geringer.

• Die inhaltlichen Anforderungen sind niedriger.

• Die Bewilligung erfolgt mit drei Monaten etwa doppelt so schnell.

Ein weiterer Pluspunkt: Die Forschungszulage kann sogar noch rückwirkend ab 2020 beantragt werden. Neben den 25 Prozent eigener Kosten werden zudem auch Entwicklungsaufträge beteiligter Firmen mit 15 Prozent berücksichtigt. Die maximale Förderung pro Jahr beträgt eine Million Euro, die mit der Unternehmenssteuer verrechnet wird. Überschreitet das Unternehmen die Steuerlast, kann die Forschungszulage sogar ausbezahlt werden. Das kann etwa bei Startups oder höheren Kosten für Forschung und Entwicklung der Fall sein.

Fazit: Die Forschungszulage ist grundsätzlich interessant für alle Arten von Unternehmen. Besonders profitieren können jedoch IT-affine und agil arbeitende Industrieunternehmen und Unternehmen, die dabei sind, zu digitalisieren. Denn: Die klassische Projektförderung ist für sie in der Regel zu langsam.

Praxisbeispiel: EZU Metallwaren

Wie sieht das Ganze in der Praxis aus? Ein Unternehmen, das von der Forschungszulage enorm profitiert, ist EZU Metallwaren aus Königsheim im südlichen Baden-Württemberg. Der Hersteller von Präzisionsdrehteilen erhält insgesamt 1,5 Millionen Euro verteilt über die Jahre 2020 bis 2024 für fünf Projekte. Dieses Geld nutzt das Unternehmen, um Künstliche Intelligenz (KI) in der eigenen Produktion einzuführen.

Als Automobilzulieferer muss das Unternehmen hohe Qualitätsansprüche erfüllen. Einen entsprechend hohen Stellenwert hatte deshalb bisher die Qualitätskontrolle. Doch ausgerechnet diesen dritten Schritt nach Produktion und Reinigung lässt EZU inzwischen weg. Das Zauberwort heißt Künstliche Intelligenz. „Wir haben über die vergangenen drei Jahre so viele Parameter und Prozesse entwickelt, dass wir die Qualitätskontrolle bei neuen Projekten praktisch in die Produktion integriert haben“, sagt Geschäftsführer Andreas Zumkeller. „Dadurch produzieren wir etwas wirtschaftlicher und liefern sogar höhere Qualität.“

Das Thema KI spielt im Maschinenbau eine wachsende Rolle, so Paul Freyberg, technischer Berater bei PFIF. Er unterstützt EZU bei der Förderung ihrer Entwicklungsprojekte und weiß, dass es fast immer um den Digitalen Zwilling geht: „Insgesamt werden KI-Projekte eher selten beantragt, besonders wenn es um die Fertigung selbst geht“. Tatsächlich stößt Zumkeller in seiner Branche meist auf Skepsis. Doch inzwischen konnte er immer mehr Geschäftspartner von den KI-Ergebnissen überzeugen.

„Vor vier Jahren haben wir uns im Führungsteam klar gemacht, dass sich unsere Branche in einem dramatischen Wandel befindet, wir aber keinen Masterplan haben“, gibt Zumkeller unumwunden zu. Statt den Kopf einzuziehen, ergriff das Team die Flucht nach vorn, fragte sich, wo EZU 2025 stehen soll und holte sich mit der Big Data in Manufacturing GmbH einen Partner ins Boot. Das Ziel: Während des Herstellungsprozesses kontinuierlich die entscheidenden Daten gewinnen und daraus neue Modelle entwickeln, die die Qualität der Werkstücke und den gesamten Produktionsprozess optimieren.

Was so simpel klingt, war ein Prozess über drei Jahre. „Wir haben als Unternehmen die Akzeptanzkurve durchgemacht“, erzählt Zumkeller. Der Widerstand gegen die Neuerung hat während der Pilot- und Testphasen sowohl das Unternehmen als Ganzes als auch etliche der 150 Mitarbeiter erst ins „Tal der Tränen“ geführt. „Doch letztlich haben wir diese Veränderung akzeptiert, unsere ersten positiven Erfahrungen gemacht und inzwischen ist die KI ein entscheidender Bestandteil unseres Alltags“, beschreibt er den Veränderungsprozess.

Mit Paul Freyberg hätte das Unternehmen einen Consultant gehabt, der das Thema sofort verstanden habe. Außerdem habe die Kommunikation und Beantragung schnell und reibungslos funktioniert, so dass er sich mit seinen Mitarbeitern völlig auf die Entwicklungsprojekte konzentrieren könne.

„Wir haben heute eine wesentlich höhere Änderungsquote in der Produktion“, stellt Zumkeller fest. „Nicht, weil wir früher schlecht gearbeitet haben, sondern weil die Mitarbeiter grundsätzlich offener für Veränderungen geworden sind und erkennen, dass wir inzwischen bessere Ergebnisse erzielen. Außerdem haben wir mit den Daten aus der Produktion eine solide Grundlage für die Verbesserungen.“ Natürlich sei dieser Prozess mit Investitions- und laufenden Kosten verbunden, doch am Schluss spart sich das Unternehmen Maschinen für die Qualitätskontrolle im Wert von bis zu 400.000 Euro.

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