Zurück zu den Wurzeln?

Das produktionsnahe Lager feiert seine Wiederauferstehung Die logistischen Anforderungen an Automobilzulieferer sind hoch. Kaum eine andere Branche ist durch eine so intensive Bindung an ihre Kunden...

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Das produktionsnahe Lager feiert seine WiederauferstehungDie logistischen Anforderungen an Automobilzulieferer sind hoch. Kaum eine andere Branche ist durch eine so intensive Bindung an ihre Kunden charakterisiert: Die Automobilhersteller geben den Takt vor, ebenso die Methoden der Logistik. Interessant: Das produktionsnahe Lager kommt wieder - aber ganz anders als in der Vergangenheit. Sicher, die Veranstalter der Tagung der VDI-Gesellschaft Fördertechnik, Materialfluss, Logistik am 11. September wählten mit Rüsselsheim einen Tagungsort quasi vor der Bürotür von Carl-Peter Forster, dem Vorstandsvorsitzenden der Adam Opel AG. Dass dieser dann tatsächlich die Gelegenheit wahrnahm, die Teilnehmer der VDI-Tagung ,,Erfolgreiche Umsetzung innovativer Logistikkonzepte in der Automobil- und Zulieferindustrie" mit einem kurzen Statement zu begrüßen, unterstreicht die Bedeutung des Themas. Forster bekräftigte dies mit der Einschätzung, die Logistik biete die Chance zu ,,einem erheblichen Ergebnisbeitrag" - dies gelte gerade beim aktuellen Turn-around von Opel. Was bewegt derzeit die Logistik-Fachleute im Automobilbereich? Es sind vor allem die sich verändernden Kundenwünsche: Diese wollen vermehrt höchst individuelle Fahrzeuge, was eine möglichst hohe Flexibilität bezüglich des Änderungsmanagements bei der Ausstattung bedingt (Stichwort: Vorbestellungen der Händler). Und die Kunden wollen nicht allzu lange auf ihr Wunschauto warten. Die Antwort der Hersteller: Flexible und durchgängige Logistiklösungen sollen es möglich machen, auf die Anforderungen des Markts schnell zu reagieren. Business Mall verkürzt die LieferzeitenWie der Spagat zwischen den Forderungen ,,niedrige Bestände, kurze Lieferzeiten, Reduzierung der Transportkosten" bei Opel funktioniert, trug Kathinka Klingemann, Manager Supply Operations Europe vor: ,,Es gibt nicht die eine Logistiklösung", stellte Klingemann klar. Je nach Werk, Lieferant und Teil müsse man den am besten geeigneten Weg auswählen. Ausführlich ging sie auf das Konzept der ,,Business Mall" ein, das im neuen Werk Rüsselsheim bereits umgesetzt wurde: Auf 30000 m2 lagern 80 Lieferanten rund 1500 Teile. 72 Bauteile und Komponenten werden (zum Teil nach Vormontage in der Mall) sequenzgerecht an der Einbaustelle angeliefert. 70 Lkw-Andock-Stellen gibt es dafür. Zielsetzung ist laut Klingemann die taktgenaue, maßgeschneiderte und direkte Anlieferung bei einer größeren Modellvielfalt. Nicht nur das: Auch die Lieferzeiten sollen nach diesem Konzept verkürzt werden. Denn wie andere Hersteller auch, arbeitet Opel an einer deutlichen Verkürzung der Lieferzeit (OTD, order to delivery). Hier hat Opel bei kundenspezifizierten Aufträgen die Zeitspanne von 45 auf nur mehr 20 Arbeitstage verkürzt. Das verbessere den Deckungsbeitrag pro Fahrzeug, freut sich Vorstand Carl-Peter Forster. Einer der Gründe dafür: Der Kunde feilscht bei einem individuell georderten Fahrzeug weniger intensiv um Prozente.Um Prozente feilschen Mercedes-Kunden sicher mit weniger Erfolg. Trotzdem muss auch Daimler-Chrysler in der Logistik am Ball bleiben. Galt bisher die alte Devise ,,Das richtige Teil zur richtigen Zeit in der richtigen Menge und Qualität am richtigen Ort", so plädiert Dr.-Ing. Hartmut Graf, Centerleiter Logistik im Daimler-Chrysler Werk Sindelfingen, heute für das ,,Supplier Managed Inventory". Dahinter verbirgt sich die einstufige Lagerabwicklung über ein produktionsnahes Lager direkt beim Hersteller. Der Clou dabei: Daimler-Chrysler baut das Lager, vermietet die Kapazität für etwa fünf Euro täglich pro Ladeeinheit an den Lieferanten. Die Ware bleibt dabei im Besitz des Lieferanten. Erst wenn Daimler-Chrysler ein Teil entnimmt, wird es berechnet. Beide Partner haben VorteileVorteile haben davon, da ist sich Graf sicher, beide Partner und belegt dies an einem konkreten Beispiel: Ein Lieferant unterhielt bei der herkömmlichen zweistufigen Lagerabwicklung bislang bei sich selbst Lagerkapazitäten für sieben Produktionstage, vor Ort bei Daimler-Chrysler kam ein 5-Tages-Lager hinzu. Bei der nun vereinbarten einstufigen Lagerabwicklung müsse nur mehr ein einziges Lager vor Ort mit 5,5 Tagen Puffervolumen vorgehalten werden. Der Lieferant könne so seine Lagerung und auch die Fertigung optimieren. Für Daimler-Chrysler liege der Vorteil unter anderem in der maximalen Versorgungssicherheit, übernimmt doch der Lieferant die komplette Bestands- und Steuerungsfunktion. Graf:,,Der Lieferant verantwortet den Regelkreis selbst." Lediglich den Korridor für die Mindest- und Max.-Menge gibt Daimler-Chrysler vor.