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Wenn`s heiß wird! Neues Zwick-Roell-System prüft Werkstoffe bei 2.000 °C

Quelle: Zwick-Roell 1 min Lesedauer

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Mit einer neu entwickelten Vakuum- und Inertgaskammer ermöglichen die Ulmer Spezialisten von Zwick-Roell mechanische Prüfungen bei Temperaturen bis 2.000 °C – unter definierten Umgebungsbedingungen ...

(Bild: Zwick-Roell)
(Bild: Zwick-Roell)

Die neue Vakuum- respektive Inertgaskammer von Zwick-Roell ist für Zug-, Druck- und Biegeprüfungen bis 2.000 °C ausgelegt – Ideal für Prüfungen an Raketentriebwerksteilen und somit für die Luft- und Raumfahrt, aber auch für die Rüstungsindustrie, oder die Nukleartechnik. Durch die Prüfung unter Vakuum oder Inertgas lassen sich unerwünschte Oxidationseinflüsse vermeiden und definierte Bedingungen für die Werkstoffcharakterisierung schaffen, wie Zwick-Roell erklärt. Das unterstützt reproduzierbare Prüfungen unter Bedingungen, die sich an den jeweiligen Einsatzanforderungen orientieren. Die Kammer verfügt über austauschbare Heizelemente für verschiedene Temperaturbereiche. Refraktärmetall-Heizelemente sind für Temperaturen bis 1.400 °C vorgesehen, Wolfram-Heizelemente bis 1.750 °C und Graphit-Heizelemente bis circa 2.000 °C. So lässt sich das Heizsystem an unterschiedliche Werkstoffe und Prüfanforderungen anpassen.

Mit Inertgas wird das Prüfen produktiver

Mit entsprechenden Hochtemperatur-Prüfwerkzeugen sind eben Zug-, Druck- und Biegeprüfungen möglich. Für die Dehnungsmessung können je nach Prüfaufgabe optische oder kontaktierende Extensometer eingesetzt werden. Bei Hochtemperaturprüfungen beeinflusst auch die Abkühlphase den möglichen Probendurchsatz. Durch die kontrollierte Flutung der Kammer mit Inertgas lässt sich die Abkühlzeit deutlich verkürzen. Dadurch reduziert sich die Wartezeit zwischen aufeinanderfolgenden Prüfungen und der Probendurchsatz im Labor kann steigen, so Zwick-Roell. Die Kammer ist übrigens in eine Ein-Spindel-Prüfmaschine mit Vier-Säulen-Führung integriert. Kammer, Temperaturregelung, Dehnungsmessung und Prüfsoftware sind als Gesamtsystem aufeinander abgestimmt. Das reduziere Schnittstellenrisiken und unterstütze die Systemzuverlässigkeit. Die vollständige Integration in das Umfeld von „TestXpert III“ ermöglicht die zentrale Bedienung und Datenauswertung.

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