Inline-Prüfung Analyse ganzer Teilefamilien

Redakteur: Simone Käfer

Mesure-Systems-3D (MS3D) zeigt auf der Control 2017 Inspektionstechnik, mit deren Hilfe komplexe Teile direkt in der Produktionslinie oder an deren Rand auf ihre 3D-Geometrie sowie Form- und Oberflächenfehler hin überprüft werden können.

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Mit der neuartigen Gear-Inspection kann beispielsweise eine Verzahnung mit 23 Zähnen bereits im Werk in weniger als dreißig Sekunden komplett in 3D dargestellt und kontrolliert werden.
Mit der neuartigen Gear-Inspection kann beispielsweise eine Verzahnung mit 23 Zähnen bereits im Werk in weniger als dreißig Sekunden komplett in 3D dargestellt und kontrolliert werden.
(Bild: MS3D)

Das Prüfsystem von MS3D ist relativ einfach konstruiert, erlaubt jedoch, ein großes Spektrum unterschiedlicher Geometrien zu überprüfen, ohne die Maschine umbauen zu müssen. Das Verfahren zeichnet sich dabei durch eine Reproduzierbarkeit des Gesamtergebnisses aus. Dafür werden Laserstrahlen auf die Oberfläche gerichtet und die Lichtpunkte mit Hilfe einer Kamera digitalisiert. Mittels Triangulation wird anschließend die Innenwinkelsumme ermittelt, um darüber den Abstand zu bestimmen.

MS3D verbaut pro Gerät mehrere dieser Sensoren, die speziell auf eine zuverlässige Funktion unter widrigen Umgebungsbedingungen ausgelegt sind. Dadurch können ganze Teilefamilien auf ihre Form sowie die innere und äußere Geometrie hin überprüft werden. Sind mehrere Sensoren in Reihe geschaltet, lassen sich verschiedene Abstände messen und es ergibt sich eine Linie von Punkten, aus denen ein Konturprofil erstellt werden kann. Bewegt man die Teile, wird die komplette Oberfläche digitalisiert, was eine zuverlässige Analyse von Form- und Oberflächendefekten erlaubt.

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Mit den verschiedenen Varianten des integrierten Systems lassen sich beispielsweise Alternatoren, Rotoren und Statoren, die Umlenkrollen, Kolben, Zahnstangen, Schiebemuffen zur Synchronisierung sowie Ritzel und Zahnräder des Getriebes in wenigen Sekunden kontrollieren. Auch die Lichtmaschinen, das Schwungrad, die Steckverbinder, Ventile und Ventilsitze, Getriebe-, Nocken- und Antriebswellen, die Nocken selbst sowie Steuerriemen, Auspuffrohre und -töpfe können mit den Geräten von MS3D vermessen werden. Je nach Komponente werden hierbei verschiedene Anlagen verwendet.

Ein Prinzip, mehrere Maschinen

Die Roller-Inspection zur Überprüfung zylindrischer, konischer und sphärischer Rollkörper existiert in zwei Versionen, einmal als Gerät zum Nachweis von Oberflächenfehlern mit Tiefen bis 0,5 µm und einmal in einer Version zur Kontrolle der 3D-Konformität der äußeren Form. Die Innengeometrie hohler Teile lässt sich durch das Bore-Inspection-Prüfsystem kontrollieren, das Messungen im Inneren von topf- oder rohrförmigen Teilen auf 1 µm genau vornimmt.

Ring- und zylinderförmige Drehteile lassen sich mit der Ring-Inspection-Reihe auf ihre externe und interne Geometrie hin untersuchen. Die jüngste Entwicklung des Herstellers, ein Prüfsystem speziell für Getriebe, ging aus einer Kooperation mit verschiedenen Universitäten hervor. Mit der Gear-Inspection kann beispielsweise eine Verzahnung mit 23 Zähnen in weniger als 30 sec komplett in 3D vermessen werden.

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