Automatisierte Messprozesse verkürzen die Messzeiten

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Micro-Epsilon Messtechnik GmbH & Co. KG

Renishaw GmbH

Shining 3D Tech Co., Ltd

Mahr GmbH

Außer den automatisiert arbeitenden Messgeräten setzt der Messtechnik-Spezialist auch Messplätze um, die genau für die Messaufgabe bei einem Kunden konzipiert sind. So hat Mahr beispielsweise für einen Automobilhersteller einen automatischen CNC-Oberflächenmessplatz für Getriebegehäuse gebaut: Dieser Messplatz prüft mit gleich zwei Messständern nanometergenau und nahezu geräuschlos etwa 40 Merkmale am Gehäuse in Serie (Bild 2).

Automatischer Wechsel von Tastarmen beschleunigt das Messen

Präzise und sicher signalisiert er dem Werker mit einer dreifarbigen Ampel-Darstellung, ob alle Toleranzen eingehalten werden. Positionierachsen heben und drehen nach einem vorprogrammierten Schema das zu vermessende Werkstück. Neuste Entwicklung: ein automatischer Wechsel von Tastarmen als weiterer Schritt, um die Bediener zu entlasten und die Messung zu beschleunigen.

Alternative Automatisierungskonzepte für die moderne Qualitätssicherung sind die „Inline-Messung“ und die „Messung im Postprozess“. Dabei findet die Überprüfung der Werkstücke automatisiert in der Produktion direkt in den Bearbeitungszentren statt (Inline-Messung) oder unmittelbar nach der Fertigstellung von Werkstücken (Messen im Postprozess).

Qualitätsabweichungen nach dem Messen umgehend korrigieren

Dabei korrespondieren die Messplätze mit den Bearbeitungsmaschinen, sodass Qualitätsabweichungen umgehend in der Produktion korrigiert werden. Beispielsweise hat Mahr eine Inline-Messung für einen Getriebewellen-Produzenten verwirklicht. In dessen Fertigungszelle wird ein breites Spektrum von Getriebewellen automatisiert produziert und die Qualität ebenfalls automatisiert überwacht.

Diese Wellen werden auf zwei modernen Bearbeitungszentren vor- und endbearbeitet. Der taktil messende Wellenmessplatz Helio-Pan SNC von Mahr überprüft nach jedem der beiden Bearbeitungsschritte alle wichtigen Merkmale der Werkstücke, die für die Regelung des Fertigungsprozesses relevant sind: Längen, Durchmesser, Rundlauf, Zweikugelmaß und Rundlauf der Verzahnung an emulsionsbehafteten Teilen.

Neues Messmodul misst Zweikugelmaß und Rundlauf einer Verzahnung in nur 10s

Für die Messaufgaben an den Verzahnungen wurde ein neues Messmodul entwickelt, mit dem in nur 10 s das Zweikugelmaß sowie der Rundlauf einer Verzahnung gemessen werden können. Zudem berechnet der Messplatz die Korrekturdaten und sendet diese an das entsprechende Bearbeitungszentrum.

Für das Handling der Rohlinge und Werkstücke innerhalb der Fertigungszelle ist ein Roboter zuständig. Ein Greiferarm entnimmt die Wellen der jeweiligen Bearbeitungsmaschine, setzt sie automatisch in die Messmaschine und entnimmt die Werkstücke nach der erfolgreichen Messung automatisch.

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