CNC ermöglicht hochpräzises Fräsen und Gravieren

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Aufgrund der steigenden Anforderungen der Kunden und der immer komplizierteren und aufwendigeren Designs wurde jedoch die zu bewältigende Datenmenge für die Fräsmaschine immer größer. Die Folge waren längere Bearbeitungszeiten bei der Formherstellung.

CNC mit offenen Schnittstellen erlaubt eigene Bedienoberfläche

Seit dem Jahr 2000 setzt das Unternehmen deshalb die CNC der Andron GmbH aus Wasserburg am Bodensee ein. Mit der Andronic 2060, die für die LGT-S in der höchsten Ausbaustufe im Einsatz ist, lassen sich auch sehr große Datenmengen schnell berechnen und im Prozess des Fräsens und Gravierens umsetzen.

Weil diese CN-Steuerung über offene Schnittstellen verfügt, um individuelle Applikationen zu integrieren, konnte Lang weiterhin seine firmeneigene Bedienoberfläche L-Tire M verwenden. Mit dieser wird beispielsweise die Abrollentzerrung für die einzugravierenden Zeichen im Vorfeld berechnet.

3D-Bearbeitung erfordert simultane Bewegungen der Achsen

Besonders bei der komplexen 3D-Gravur von verschiedenen Tiefenschichten ist die schnelle Berechnung des Vorschubs durch die Andronic 2060 von zentraler Bedeutung. Denn bei 3D-Bearbeitungen müssen alle vier Achsen der Maschine, welche die Spindel führen, präzise und simultan an einem Punkt ansetzen. Nur so kann ein einwandfreies Fräsergebnis an der Formoberfläche gewährleistet werden.

Um dies zu erreichen, muss die CNC eine auf die Werkzeugspitze bezogene konstante Bahnberechnung leisten, damit die Verfahrgeschwindigkeit an der Spitze immer gleichbleibend ist – unbeeinflusst von der Wölbung der Form. Weil die Bearbeitung der Stahlformen mit kleinsten Werkzeugdurchmessern erfolgt, muss die Steuerung ein optimales, an den Zerspanungsprozess angepasstes Laufverhalten erfüllen; nur so kann der Werkzeugverschleiß in Grenzen gehalten und eine längere Standzeit erreicht werden.

Zulieferer muss neue Funktionen schnell in die CNC einbinden

Für das Unternehmen Lang war es entscheidend, einen Zulieferer zu finden, der flexibel auf Sonderwünsche eingehen, Problemlösungen anbieten und neue Funktionen schnell in die Steuerung einbinden kann. So muss die Maschine beispielsweise immer wieder angehalten werden, um die Qualität der Gravur oder den Zustand des Werkzeugs kontrollieren zu können.

Weil die Spindel beim Fräsen der Reifenseitenwandform im 90-Grad-Winkel auf einer schiefen Ebene steht (Bild 3) und 5 bis 10 mm tief ins Material eindringt, ist die Gefahr von Beschädigungen beim senkrechten Hochfahren nach einem Stopp der Anlage sehr groß. So war eine Herausforderung für den CNC-Spezialisten, Zyklen in der Steuerung einzurichten, die ein Unterbrechen des Fräsvorgangs ermöglichen, ohne dass dabei Werkzeug oder Form beschädigt werden.

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