Das bieten Ihnen aktuelle Schneidstoffträger

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Wendeschneidplatten für ultraharte Werkzeuge

Der Hersteller Komet setzt auf eine Laserbearbeitung seiner PKD- und CVD-D-Wendeschneidplatten. Ein Vorteil dieses Verfahrens ist, dass gelaserte Schneidkanten eine geringere Schartigkeit aufweisen im Gegensatz zu geschliffenen Schneidkanten. Außerdem können durch das Lasern beliebige 3D-Formelemente zum Beispiel für Spanleitstufen eingebracht werden. Standzeiterhöhungen von 20 bis 30 % würden die Schneidplatten erzielen.

Der Stern am Komet-Himmel sind die Wendeschneidplatten aus CVD-D. Sie bestehen aus reinem Diamant, der im Gegensatz zu PKD binderfrei ist. Das macht ihn zum härtesten und verschleißfestesten Schneidstoff für die Zerspanung von Nichteisenmetallen, Verbundmaterialien, Hartmetall, Keramik, Kunststoffen mit Füllstoffen und MMC (Metal Matrix Composite). Vor allem bei der Bearbeitung von stark abrasiven Materialien wie CFK, GFK und Graphit lassen sich mit CVD-Dickschichtdiamant (CVD-D) erstaunlich gute Ergebnisse erzielen. Auch beim Zerspanen von Aluminium mit hohem Siliziumgehalt seien in Feldversuchen Standzeiten erreicht worden, die ein Vielfaches über vergleichbaren PKD-Werkzeugen lägen, berichtet Komet.

Ergänzendes zum Thema

Anwenderblick

Drei Fragen an die Anwender

Die beiden Mitarbeiter von Borbet, Matthias Mause, verantwortlich für die Zerspanungswerkzeuge im Formenbau, und Markus Reuter, Leiter Werkzeugbau, erklären uns ihre Entscheidung für die sich selbst drehende Wendeschneidplatte von Pokolm.

Markus Reuter (l.) und Matthias Mause (r.) von Borbet setzen bei der Auswahl ihrer Wendeschneidplatte auf erhöhte Prozesssicherheit.

Sie arbeiten mit einem Werkstoff, der immer wieder Probleme verursacht, Herr Mause?

Mause: „Ja, er unterliegt großen Schwankungen hinsichtlich der Zähigkeit und Zerspanbarkeit. So war es für uns in der Vergangenheit unmöglich, die Standzeiten der Werkzeuge genau zu definieren. Infolgedessen konnten wir die Maschinen nicht lange ohne Aufsicht laufen lassen. Außerdem war immer ein Mitarbeiter gebunden, denn nach einer gewissen Zeit mussten die Wendeschneidplatten gedreht werden. Das war einerseits zeitlich ein großer Aufwand und andererseits musste man sehr achtsam sein, wie weit man dreht oder ob ein kompletter Wechsel wegen Beschädigungen an der Schneide notwendig ist.”

Warum waren Sie der selbstdrehenden Wendeschneidplatte gegenüber skeptisch eingestellt?

Reuter: „Wie zahlreiche meiner Kollegen in der Zerspanungstechnik wollten wir zunächst nicht glauben, dass es funktioniert. Man lernt, die Schneide muss ohne Spiel feststehen. Spinworx hat uns dann aber schnell vom Gegenteil überzeugt. Der Verschleiß ist geringer und wir haben erheblich an Prozesssicherheit gewonnen.”

Inzwischen haben Sie aber die Vorteile während des Fertigungsprozesses entdeckt, Herr Reuter?

Reuter: „Ja. Die Schruppbearbeitungszeit eines Formteils liegt je nach Größe und Geometrie bei circa drei bis fünf Stunden. Die Unterbrechung zum Drehen der Wendeschneidplatte dauerte bislang etwa 10 Minuten. So können wir neben der höheren Prozesssicherheit also zusätzlich von 10 Prozent Zeiteinsparung sprechen und wir müssen keine Schwesterwerkzeuge mehr bereithalten.”

Wendeschneidplatten für Einschnittoperationen

Das Unternehmen Ingersoll geht mit einer Schlicht-Wendeschneidplatte ins Rennen. Sie eignet sich bei Anwendungen, wo ein zweiter Schlichtschnitt aufgrund der Taktzeit nicht immer möglich ist. Die Wendeschneidplatte DGD212R100/R101-W bietet eine eingeengte Längentoleranz und eine bogenförmige Nebenschneide.

Durch die eingeschränkte Längentoleranz (verbesserter Planlauf) und die bogenförmige Nebenschneide würden bessere Werkstückoberflächen erzielt, so Ingersoll. Werkzeuge der Serie Evotec-Max, die mit diesem Schneidstoffträger bestückt sind, eigneten sich daher für Einschnittoperationen in der Automobilindustrie. Als weiteren Vorteil führt der Hersteller einen gleichmäßigeren Nebenschneidenverschleiß durch verbesserten Planlauf an.

Sie haben kürzlich auch ein neues Produkt in Ihr Unternehmen eingeführt oder einen Service getestet und möchten Ihre Erfahrungen teilen? Dann schreiben Sie mir doch: simone.kaefer@vogel.de

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