Digitale Transformation Dickes Brett für dünnes Blech: Wie Merz seine Blechfertigung verdreifacht

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In nur wenigen Jahren konnte die Merz GmbH die Menge ihrer gefertigten Teile deutlich steigern. Mitverantwortlich für diesen Erfolg ist eine unkonventionelle Digitalisierungsstrategie mit der Unterstützung von Trumpf.

Immer wieder heißt es, die digitale Transformation in der Fertigung sei kein Sprint, sondern ein Marathon. Tim Ungerer, Leiter Produktmanagement Blechtechnik der Merz GmbH, würde hier vermutlich widersprechen. Hat er einen Plan gefasst hat, zieht er ihn durch – auch wenn es kurz weh tut. „Wer behauptet, die Einführung einer neuen Fertigungssteuerung sei einfach, sagt nicht die Wahrheit“, erklärt er. „Alle Prozesse verändern sich. Wir mussten komplett umdenken. Aber nach sechs Monaten Zähne zusammenbeißen, stieg die Erfolgskurve von Woche zu Woche exponentiell an. Heute verarbeiten wir drei Mal mehr Blech am Tag als früher und das mit der Hälfte der Mannschaft. Die Mitarbeiter können sich endlich auch anderen Aufgaben widmen.“

Drei Schichten und 15 Tonnen

Die Merz GmbH produziert mobile Stromverteiler, Prüf-, Anschluss- und Versorgungstechnik sowie Schaltgeräte. Seit 2005 gehört die Firma aus dem baden-württembergischen Gaildorf zur PCE-Gruppe mit Sitz in Österreich. Zusammen mit zwei Tochterunternehmen konnte sich Merz mit einer breitgefächerten Produktpalette am Markt positionieren. Die hohe Fertigungstiefe fußt nicht zuletzt auf der eigenen Blechfertigung, in der unter anderem Gehäuse für die Stromverteiler hergestellt werden.

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Tim Ungerer ist verantwortlich für rund 110 Mitarbeiter, die im Dreischichtbetrieb täglich zwischen zehn und 15 Tonnen Dünnblech verarbeiten. Eine hohe Teilevarianz bei Stückzahlen von eins bis 1.000 sowie ein hoher Termindruck gehören auch hier zum Alltag. Seine Kunden sind nicht nur Kollegen aus den unterschiedlichsten Bereichen des eigenen Unternehmens, sondern auch Externe, die Merz als Job Shop bedient. „Um dieses Pensum zu bewältigen, muss in der Fertigung alles rund laufen und das tat es bis vor ein paar Jahren nicht“, gesteht Ungerer und ergänzt: „Da haben wir pro Tag nur drei Tonnen Blech verarbeitet und waren von Transparenz weit entfernt.“ Ihm ist klar: „Um unsere Blechfertigung zukunftsfähig zu machen, waren umfassende Automatisierungs- und Digitalisierungsmaßnahmen zwingend notwendig.“

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Die Kraft liegt in der Ruhe – und der Automatisierung

Zur Planung des umfangreichen Projekts holt sich Ungerer Unterstützung von Trumpf. „Sie haben mit geballter Kompetenz meine komplette Fertigung analysiert und mir ein wirklich tolles Konzept vorgelegt“, erklärt er. Das und Ungerers Hartnäckigkeit überzeugen schließlich auch die PCE-Gesellschafter. 2017 investiert Merz dann zunächst in mehrere automatisierte Laser- und Stanz-Kombimaschinen. „Wir hatten bis dahin keine nennenswerte Automatisierung“, räumt Ungerer ein. „Ich hatte drei Gabelstaplerfahrer und drei bis vier Mitarbeiter, die fertige Teile von den Lasermaschinen entnommen haben. Es war nicht unbedingt chaotisch, aber geregelte Prozesse sehen anders aus.“

Die neuen Maschinen werden so in der Fertigungshalle aufgestellt, dass sie sich nachträglich an ein neues vollautomatisiertes Lager von Stopa mit 400 Stellplätzen anbinden lassen. Dieses folgt zwölf Monate später und begeistert Ungerer vom ersten Tag an: „Das Hochregallager war ein Meilenstein. Es macht uns viel flexibler. Wenn früher ein Mitarbeiter ausgefallen ist, war das eine echte organisatorische Herausforderung. Jetzt werden die Maschinen komplett mannlos mit Material versorgt. Unsere Produktion hat sich dadurch enorm beschleunigt und die Abläufe sind deutlich ruhiger geworden.“

Neue Software braucht starke Nerven

Diese Vorteile möchte Tim Ungerer auch für alle anderen Prozesse in seiner Produktion erschließen. Mit der Einführung der Fertigungssteuerungssoftware Oseon von Trumpf will er auch auf der Fläche geordnete Materialflüsse und effiziente, transparente Abläufe sicherstellen. Bislang arbeitete Merz mit einem in die Jahre gekommenen ERP-System. Der Fertigungsprozess ist für Ungerer weitestgehend eine Blackbox: „Wo und auf welchem Stand ein Auftrag war und wo sich die Halbfertigteile jeweils befanden, ließ sich nicht so einfach feststellen. Auch wie lange ein Arbeitsschritt, also beispielsweise das Rüsten einer Maschine dauert, konnten wir nicht genau sagen. Alles in allem war die Situation für mich extrem unbefriedigend.“

Tim Ungerers Ziel ist es aber, einen nahtlosen Material- und Informationsfluss entlang der gesamten Produktionskette zu ermöglichen. Er entscheidet sich für ein umfangreiches Paket – von der Arbeitsvorbereitung und Produktionsplanung über die automatisierte Programmierung von Aufträgen mit der Software Trutops Boost bis hin zur digitalen Meldung, dass ein Auftrag fertiggestellt ist. Jeder Arbeitsplatz ist zudem mit Tablets ausgestattet und eine App registriert jeden Arbeitsschritt vom Anfang bis zum Ende. „Der mobile Zugriff auf alle Informationen erleichtert allen Mitarbeitenden den Alltag. Und jederzeit auf Knopfdruck zu wissen, wo ein Auftrag steht und wann er fertiggestellt ist, ist ein Traum für jeden Produktionsleiter“, freut sich Ungerer.

Bis alles reibungslos funktioniert, wachsen ihm und seinen Mitarbeitern zwar das ein oder andere graue Haar, aber rückblickend habe es sich gelohnt, betont Ungerer. Die Abläufe seien transparenter geworden und durch die Software habe er auch Flaschenhälse in seiner Fertigung aufgedeckt, die sie bisher ausgebremst haben. „Bei uns war das beispielsweise beim Biegen der Fall. Mit Oseon haben wir die Möglichkeit, sogenannte Biegepools zu verwalten. Dort sind alle Biegeaufträge gesammelt und ich kann jedem Bieger über mehrere Wochen hinweg Arbeitsvorräte zuweisen. Das macht diesen Arbeitsschritt viel planbarer.“ Auch die Menge an verfügbaren Informationen ist für Ungerer wertvoll: „Ich habe jederzeit den Überblick über die Maschinenverfügbarkeit und werde über Maschinenstillstände informiert. Das hilft mir, meine Fertigung kontinuierlich zu optimieren.“

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Vieles einfacher, alles überschaubarer

Inzwischen ist in Merz‘ Blechfertigung etwas Ruhe eingekehrt. „Vor meiner Produktionshalle habe ich zwar immer noch einen Parkplatz für die Spezialisten von Trumpf reserviert, aber mittlerweile kommen meine Mitarbeiter mit den neuen Abläufen und Programmen ganz gut zurecht und freuen sich, dass vieles einfacher und alles überschaubarer geworden ist“, erzählt Ungerer schmunzelnd. Abgeschreckt hat ihn die turbulente Einführung von Oseon keineswegs – im Gegenteil. „Mir ist klar, dass Trumpf solche Projekte in der Regel in kleinen Schritten umsetzt. Dann läuft so eine Umstellung sicher ruhiger ab“, gibt Ungerer zu und fährt augenzwinkernd fort. „Aber wir sind eben Hardcore-User. Wir wollten das komplette Paket in ganz kurzer Zeit, und das war auch für Trumpf eine neue Erfahrung.“

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