Fritz Studer „Die Dinge cleverer und intelligenter anpacken“

Effizienz und Kosten sind für Unternehmen in Hochpreisländern wie der Schweiz von existenzieller Bedeutung. Es gibt viele verschiedene Ansätze. Auch die Fritz Studer AG stellt sich dieser Problematik – für seine Kunden wie für die eigene Unternehmung. Im SMM Interview hierzu Studer-Geschäftsführer Fred Gaegauf.

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AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

SMM: In der Schweiz und in der ganzen Welt ist die Fritz Studer AG als Spezialistin für Rundschleifmaschinen bekannt. Was ist das Besondere bei Studer?

Fred Gaegauf: Unser Motto ist, dass wir den Kunden erfolgreicher machen wollen. Wir fragen uns, was wir tun können, um den Kunden bei seinem Bestreben, erfolgreich zu sein, zu unterstützen.

Wie machen Sie das, wie sieht das praktisch aus?

Gaegauf: Wir überlegen, wie der Kunde arbeitet und wo die Möglichkeiten zur Unterstützung sind. Am besten ist es, wenn der Kunde in einer sehr frühen Phase eines Projektes mit seinen Ideen und Vorstellungen zu uns kommt, so dass gemeinsam für ein Bauteil der Prozess entwickelt werden kann. Es wird gemeinsam entschieden, wo Schleifen sinnvoll ist und wofür eine andere Bearbeitungsart bevorzugt werden könnte.

Welchen Einfluss hat das maschinenbautechnisch?

Gaegauf: Im einfachen Fall muss man weg vom Over-Engineering und fragen, was der Kunde wirklich will und braucht. Das haben wir gerade in Asien gelernt. Die Asiaten wollen nur das kaufen, was sie wirklich brauchen, und für Schnickschnack, den sie nicht brauchen, auch nicht bezahlen. Diesen Ansatz haben wir beispielsweise mit der S11 umgesetzt. Die Maschine haben wir auf das Notwendigste abgespeckt. Was sich schlussendlich auch positiv auf die Kosten auswirkt. Außerdem bin ich ein Fan von Detailverbesserungen, es müssen nicht immer Quantensprünge sein. Es geht dabei darum, das Bestehende kritisch zu betrachten und zu überlegen, wo Dinge verändert werden können. So ist zum Beispiel auch unsere A-Achse entstanden.

Auch mit der Schleifsoftware geht Studer Richtung Produktivität und hat in den letzten Jahren einen Riesenschritt getan. Wie funktioniert das?

Gaegauf: StuderTechnology ist eine Software, welche in der Lage ist, den Prozess für ein Werkstück und sämtliche Parameter sowie die Bearbeitungsart zu definieren. Die Software benötigt nur wenig Input: Es wird die zu erreichende Qualität definiert und die Werkstückgeometrie. Die restlichen Parameter werden von StuderTechnology automatisch berechnet.

Wie schneidet die Software im Vergleich zur Programmierung durch einen Spezialisten ab?

Gaegauf: Wir haben einen Test mit über 70 Schleifexperten gemacht. Sie haben ein Programm für ein definiertes Werkstück erstellt. Nur drei dieser Schleifexperten konnten das Werkstück in der geforderten Qualität bearbeiten, alle anderen haben Ausschuss produziert. Mit unserer Software wurde das Bauteil in der geforderten Qualität erzeugt, und zwar mit der zweitbesten Zeit. Es war also nur einer der vielen Schleifexperten besser als unser Programm. Das Ergebnis zeigt, dass wir damit eine sehr gute Lösung anbieten, auf die der Experte noch aufbauen kann. Vor allem ist aber sichergestellt, dass kein Ausschuss fabriziert wird.

Wie sieht die Studer-Fertigungsstrategie aus?

Gaegauf: Wir bevorzugen, möglichst viele Prozessschritte in einer Bearbeitungsfolge auszuführen. Das war schon immer eine Studer-Philosophie. Wir wollen, dass das Bauteil möglichst fertig von der Maschine kommt. So gibt es keine Qualitätsverluste durch Umspannen. Die Bearbeitung ist so zwar komplexer, aber dafür viel effizienter. Somit entstehen auch keine zusätzlichen Handlingkosten und Liegezeiten. Ein gutes Beispiel dafür ist ein Kunde in Deutschland, der für einen Prozess sieben verschiedene Maschinen benötigte bei einer Durchlaufzeit von mehr als einer Woche. Das gleiche Bauteil hat er dann auf einer Studer-Maschine gefertigt, allerdings auf einer Technologie-Kombinationsmaschine mit Hartdrehen und Schleifen.

Studer ist offensichtlich nicht nur Maschinenbauer, sondern auch Softwarehersteller. Muss sich heutzutage ein Werkzeugmaschinenhersteller in Richtung Software entwickeln, um am Markt eine Chance zu haben?

Gaegauf: Die spezielle Problematik beim Schleifen ist, dass es praktisch keine Schleifsteuerungen auf dem Markt gibt. Der Markt dafür ist zu klein und Schleifen als Prozess ist viel anspruchsvoller als Drehen und Fräsen. Beim Schleifen findet das Abrichten während des Schleifprozesses statt und die Messaufgabe in der Maschine ist relativ komplex. Man bekommt zwar eine Basissteuerung, aber die Software muss jeder Schleifmaschinenbauer selber herstellen. Dadurch, dass wir damit schon sehr früh angefangen haben und heute gegen 30 Softwareingenieure beschäftigen, beherrschen wir das Metier sehr gut.

Ein anderes Thema ist das Hartdrehen. Als das aufgekommen ist, haben sich viele Experten Sorgen um das Rundschleifen gemacht. Wie sieht das heute aus?

Gaegauf: Wir beobachten das Hartdrehen fortlaufend. Aber nicht aus Angst, dass Hartdrehen das Schleifen ablösen könnte, sondern wir wollen die Technologie auch richtig verstehen. Unser Ansatz ist dabei, beide Technologien zu kombinieren. Auch können wir die Grenzen des Hartdrehens und des Schleifens besser beurteilen. Bei Werkstücken, die mit unserer Kombinationsmaschine bearbeitet werden, können wir ziemlich genau sagen, welcher Teil gedreht werden soll und welcher Teil für das Schleifen besser geeignet ist. Diese Kombination bringt viele Verbesserungen auch im Hinblick auf die Effizienz. Insgesamt wird Hartdrehen das Schleifen wohl niemals ersetzen können, aber es gibt für beide Verfahren ihre Anwendungsfelder, die sinnvoll sind.

Kommen wir zur internen Organisation und Effizienz. Die Fritz Studer AG ist ein Unternehmen der United Grinding Group AG. Welche Rolle spielt Studer innerhalb der Gruppe?

Gaegauf: Unter den verschiedenen Firmen der United Grinding Group ist Studer die größte Organisation – sowohl vom Umsatzvolumen als auch von der Anzahl der Mitarbeitenden her. Entsprechend groß ist die Bedeutung für die Holding. Man sagt auch, wenn Studer den Schnupfen hat, dann bekommt die Holding die Grippe. Aber auch Walter als zweitgrößtes Unternehmen der Gruppe trägt substanziell zum Wohlergehen der Gruppe bei. Die restlichen Unternehmungen der Gruppe sind etwas kleiner. Zusätzlich ist es so, dass wir innerhalb der Gruppe in drei Technologieeinheiten gegliedert sind. Das sind das Flach- und Profilschleifen mit Mägerle, Blohm und Jung, das Werkzeugschleifen mit Walter und Ewag sowie das Rundschleifen, bei dem Studer und Schaudt Mikrosa dabei sind. Innerhalb der Technologiegruppen betrachten wir uns als eine Einheit.

Wie ist die Produktion innerhalb der Gruppe organisiert. Produziert jeder für sich alleine oder gibt es Synergien, die genutzt werden?

Gaegauf: Ein wichtiger Punkt in diesem Zusammenhang ist die Wahl des Produktionsstandortes. Innerhalb der Gruppe haben wir drei Unternehmen als Produktionsstandorte definiert. Das ist zum einen Shanghai in China, dann haben wir Kurim in Tschechien und Steffisburg hier in der Schweiz. Der Produktionsverbund wird zentraler gesteuert und hat die Aufgabe, die ganze Gruppe zu versorgen. Wichtig dabei ist, dass zwischen den Produktionsstandorten bestimmte Aufträge und Themen je nach Auslastung verschoben werden können. Da wollen wir Synergien ausnutzen.

Sind diese Verschiebungen einfach durchzuführen, beispielsweise von Steffisburg nach Shanghai?

Gaegauf: Am Anfang war das überhaupt nicht einfach. Das mussten wir zuerst einmal entwickeln. In Shanghai sind wir seit 2005 vor Ort und seit gut vier Jahren fertigen wir dort auch Teile. Von China wird ja allgemein angenommen, dass sie qualitativ nicht das erreichen, was wir hier in der Schweiz erreichen können. Dies ist jedoch nicht so. Die Fertigung haben wir mit hochmodernen Produktionsmitteln, ausschließlich europäischen Maschinen, aufgebaut. Vom Maschinenpark aus gesehen, können wir dort dieselbe Qualität erzielen wie in der Schweiz.

Die Maschinen müssen auch bedient werden, wie haben Sie das gelöst?

Gaegauf: In China findet man nicht unbedingt ausgebildete Schleifer, Dreher oder Fräser auf dem Markt. Sie müssen von den Firmen selber gründlich ausgebildet werden. Wir haben das von Anfang an sehr intensiv gemacht. Qualifizierte Studer-Mitarbeitende aus Steffisburg sind längere Zeit vor Ort gewesen und haben die chinesischen Mitarbeitenden entsprechend ausgebildet. Dafür gibt es Ausbildungspläne und regelmäßige Qualitätsaudits, die durchgeführt werden. Das garantiert uns, dass die Qualität, mit der wir in China fertigen, identisch ist mit der Qualität, die wir hier in der Schweiz oder auch in Kurim kennen.

Wie viel günstiger ist die Fertigung in China?

Gaegauf: Unwesentlich. Für uns ist der Preis auch nicht ausschlaggebend. Wer heute aus Kostengründen nach China geht, liegt falsch. Nach China geht man, um vor Ort die Kompetenz zu haben, und zwar gegenüber dem chinesischen Markt. Der chinesische Markt ist groß genug, um Marktanteile zu gewinnen. Marktanteile gewinnt man aber in China grundsätzlich nur mit lokaler Kompetenz.

Zur Einfachheit des Austausches. Wie funktioniert das?

Gaegauf: Zum Beispiel ist die United Grinding Group im Moment dabei, den Standort in Kurim, einen Walter-Standort, zu modernisieren. Dort werden die Betriebsmittel erneuert und auch das Gebäude wird flächenmäßig erweitert. Momentan können wir dort nicht produzieren. Sämtliche Teile, die Walter für seine Maschinen benötigt, werden für diese Zeit hier in Steffisburg hergestellt. Das ist ein gutes Beispiel für eine Verschiebung. Wir müssen in der Lage sein, neben unserem normalen Produktionsvolumen, dies auch abwickeln zu können.

Wie schaffen Sie es, wenn solch ein Volumen zusätzlich dazukommt?

Gaegauf: Wir haben in den letzten Jahren hier in Steffisburg sehr viel investiert. Schon vor zehn Jahren haben wir begonnen, uns zu überlegen, welches unsere Kernkomponenten sind, die wir selber herstellen wollen, bei denen wir einerseits die Kompetenz im Hause behalten und weiterentwickeln wollen und außerdem auch das Know-how nicht nach außen geben wollen. Kernkompetenzen haben wir heute auf kleinkubischen Teilen. Außerdem haben wir auch grosskubische Produktion im Haus. Hier haben wir im letzten Jahr unter anderem in ein Schweizer Lehrenbohrwerk investiert, das genaueste, das auf dem Markt verfügbar ist.

Worin sehen Sie weitere Kernkompetenzen, die Sie im Haus behalten haben?

Gaegauf: Wir haben noch eine Feinstfräserei im Haus für unsere filigran gebauten Quer- und Längsschlitten der X- und der Z-Achse. Nach dem Guss ist es wichtig, dass alle Spannungen aus dem Bauteil herausgenommen werden. Das ist für uns ein wichtiges Thema, das wir im letzten Jahr auch ausgebaut haben. Und natürlich haben wir das gesamte Schleifen, also Rundschleifen und Flachschleifen, als Kernkompetenz im Haus. Das machen wir auch fast ausschließlich mit Studer-Maschinen oder Maschinen von unseren Schwesterfirmen. Außerdem ist eine Express-Fertigung für uns aus verschiedenen Gründen wichtig. Einerseits sind wir in der Lage, für Kundenapplikationen sehr schnell Anpassungen zu machen. Kundenapplikationen sind ein wichtiger Bestandteil unseres Umsatzvolumens. Andererseits haben wir dadurch auch die Möglichkeit, viele unserer Lernenden in dieser Abteilung zu beschäftigen. Insgesamt haben wir 79 Lernende hier am Standort. Zudem ist unser Maschinenbett aus Granitan eine unserer Kernkompetenzen. Wir haben ein Joint Venture mit der Firma Schneeberger in Tschechien aufgebaut. Dies sind unsere wichtigsten Kernkompetenzen. Die Philosophie – Kernkompetenzen im Haus zu behalten – hat sich bewährt, vor allem in Bezug auf die Qualität.

Wie wird das weitergehen?

Gaegauf: Grundsätzlich wird das Konzept weiter so bestehen bleiben. In den letzten Jahren haben wir Kapazitäten aufgebaut. Heute geht es darum, die Fertigungsanlagen noch besser auszulasten und an Effizienz zu gewinnen.

Wie stehen Sie zur Automatisierung und einer 24-Stunden-Fertigung an sieben Tagen die Woche inklusive Feiertage und Weihnachten?

Gaegauf: Mal abgesehen von Weihnachten geht es bei uns auch in diese Richtung. Wenn wir unsere Betriebsmittel, die viel Geld kosten, nicht ausnutzen, dann machen wir etwas falsch. Vom Grundsatz her müssen wir in Schichten arbeiten, und zwar in drei Schichten an sieben Tagen die Woche. Unsere Philosophie dabei ist, zwei Schichten in voller Besetzung und die Nachtschicht autonom zu fahren. In der bemannten Schicht werden die Vorbereitungsarbeiten durchgeführt und Paletten ausgerüstet, die dann in der Nachtschicht automatisch abgearbeitet werden.

Welche Rolle spielt bei Studer eine flexible Fertigung hinsichtlich unterschiedlicher Losgrößen?

Gaegauf: Voraussetzung dafür ist ein intelligentes Palettenfördersystem, das benötigt wird, um während der Bearbeitung Werkstücke vorzubereiten und einzurichten. In der Genauigkeitsklasse, in der wir arbeiten, ist aber der Vorrichtungsbau immens gefordert – die Aufspannvorrichtung, die das Werkstück hält. Die konstruieren und fertigen wir zum größten Teil selber.

Produzieren Sie generell hier in der Schweiz für Ihre deutschen Partner?

Gaegauf: Die Firma Walter Maschinenbau GmbH und wir haben eigene Produktionsstätten, die anderen Schwesterfirmen arbeiten als sogenannte Systemhäuser. Sie erhalten ihre Basismaschinen von einer der Produktionsstätten und stellen dann ihre Applikationen für die Kunden fertig. Das ist sehr unterschiedlich in der Tiefe. Zum Beispiel bei Schaudt Mikrosa ist es so, dass wir die Basismaschine hier in Steffisburg bauen und dann nach Leipzig liefern. Dort wird ein spezifischer Elektroschrank angebaut und die gesamte Applikationsinfrastruktur, wie Messsteuerung, Spindelaufbauten usw., montiert. Selbstverständlich wird dort auch der Prozess entwickelt. Die Systemhäuser sind die Lieferanten für schlüsselfertige Produkte und Anlagen. Dasselbe gilt für Studer in Biel, deren Basismaschinen hier in Steffisburg gefertigt werden.

Wieso wurde für die Produktion der Standort Schweiz gewählt? Die Schweiz gilt nicht als preiswerter Standort.

Gaegauf: Das würde man meinen. Aber wir setzen hier sehr hochwertige Produktionsmittel ein. Und in welchem Land diese betrieben werden, spielt keine Rolle, die kosten überall dasselbe. Ein Kostenfaktor sind die Mitarbeitenden. Doch unsere Produktion ist bereits stark automatisiert, so dass sich dort die Manpower auf Einrichten und Kontrollieren beschränkt. Dafür haben wir hier sehr gut ausgebildete Fachkräfte, die gerade im Vergleich zu den chinesischen Mitarbeitenden eine tiefgreifende Grundausbildung haben, sehr schnell sind und wenige Fehler machen. So relativieren sich die Kosten wieder.

Wie haben Sie sich organisiert, wenn Sie kurzfristig Kapazitäten übernehmen müssen? Ist das eine große Herausforderung?

Gaegauf: Wir arbeiten seit einiger Zeit an unserer Puls-Philosophie mit Lean-Management-Methoden. Unser Ziel ist es, damit schlanker, also lean, zu arbeiten und Verschwendung zu eliminieren und damit auch flexibler zu werden. Wir haben OEE also Overall Efficiency Equipment eingeführt, um die Effizienz der Maschinen zu messen und entsprechende Verbesserungen durchzuführen. Wir setzen bei uns Lean Six Sigma ein. Wir achten darauf, fortlaufend effizienter zu werden. Es geht zum Beispiel um Materialbereitstellung, aufgeräumte, klar strukturierte Arbeitsplätze, optimierte Fertigungsabläufe und viele weitere Optimierungen. Alle diese Komponenten gehören zusammen und wenn diese im geeigneten Konstrukt zusammengeführt werden, kann man entscheidend die Effizienz steigern und die Kosten senken. Hier ist die Schweiz prädestiniert, denn wir müssen nur schon auf Grund der hohen Kosten auf diesem Gebiet etwas machen. Wir können nicht mit derselben Produktionsphilosophie wie vor 20 Jahren weitermachen. Wir sind in einem Hochpreisland und unsere Produkte werden dann schlichtweg zu teuer. Da müssen wir den Spagat schaffen, die hochstehende Qualität zu halten und gleichzeitig die Effizienz zu steigern. Da ist die Lean-Philosophie ein perfekter Ansatz.

Können Sie ein Beispiel dafür geben?

Gaegauf: Beispielhaft kann das sehr gut in der Montage dargestellt werden. In der Takt- oder Fließfertigung wollen wir jetzt in die nächste Phase gehen, was wir Fließfertigung Plus nennen. Hierbei geht es darum, die Durchlaufzeiten weiter zu verkürzen. Im Moment haben wir Tagestakte und wir werden Halbtagestakte einführen. Da ist es besonders wichtig, dass die gesamte Logistik zeitgerecht funktioniert. Hier darf es grundsätzlich nie Fehlteile geben. Das heißt, die richtigen Teile müssen zum richtigen Zeitpunkt am richtigen Ort sein. Wenn das funktioniert, können die Durchlaufzeiten enorm gesenkt werden. Bei der Einführung konnten wir die Durchlaufzeiten um 20 Prozent senken. Ein weiterer Effekt ist die bessere Verfügbarkeit bzw. die kürzeren Lieferzeiten für unsere Maschinen. Mit der 2. Phase der Fließfertigung Plus denken wir, die Zeiten noch einmal um 20 Prozent zu senken.

So stark?

Gaegauf: Das sind Riesenpotentiale. Wir waren selber erstaunt, wie stark wir die Durchlaufzeiten reduzieren konnten. Bei der Montage einer S41 haben wir gemessen, wie viele Kilometer ein Monteur zum Aufbau um die Maschine läuft, das sind 47 Kilometer! Wenn nur schon diese Wege reduziert werden, dann spart man einiges an Zeit und Geld. Und dabei geht es nicht darum, mit der Stoppuhr neben dem Mitarbeiter zu stehen und die Sekunden zu messen. Der Mitarbeiter soll nicht schneller arbeiten, sondern im Gegenteil, er soll mit weniger Aufwand mehr erreichen.

Aber irgendwann muss doch dann Schluss sein, wenn Sie die Zeiten zweimal um 20 Prozent reduzieren?

Gaegauf: Bei null Verschwendung ist selbstverständlich Schluss. Das ist natürlich nicht zu erreichen, denn irgendwann läuft der Prozess asymptotisch gegen Null zu. Es zeigt aber, wie viel Potential in diesen Dingen steckt. Viele Dinge müssen einfach schlauer, cleverer, gezielter und koordinierter angepackt werden. Die gesamte Prozesskette und der Wertstrom müssen im Fokus stehen. Investitionen sind zum Teil ebenfalls erforderlich.

Wie schaffen Sie es, die Montage umzuorganisieren, ohne dass es zu Verzögerungen und Problemen in der Lieferung der Maschinen kommt?

Gaegauf: Es braucht Zeit. Das geht nicht einfach so an einem Tag oder in einer Woche. Das dauert Monate oder Jahre. Vor zehn Jahren haben wir begonnen, uns mit der gesamten Taktfertigungsproblematik zu beschäftigen. Den ersten praktischen und professionellen Schritt haben wir vor etwa fünf Jahren ausgeführt. An dem jetzigen Schritt der Fließfertigung Plus arbeiten wir ungefähr zwei Jahre. Wir erwarten, dass das im Laufe des nächsten Jahres einen gewissen Effekt bringen wird.

Haben Sie diesbezüglich auch Vorbilder und wo holen Sie sich Anregungen?

Gaegauf: Ja klar. Da gibt es viele Möglichkeiten, sich untereinander die Fortschritte zu zeigen und sich umzuschauen. Wir waren bei einigen größeren Maschinenbauunternehmen in der Schweiz und in Deutschland, die gute Lösungen haben.

Trotzdem ist die Umsetzung nicht einfach. Arbeiten Sie auch mit Beratungsunternehmen zusammen?

Gaegauf: Für gewisse Themen sind Beratungsunternehmen durchaus sinnvoll. Wir haben uns nicht für einen großen Anbieter entschieden, sondern für unterschiedlich spezialisierte, kleinere Beratungsunternehmen. Schließlich muss man zusammenpassen – auch in der Mentalität. Da arbeiten Leute, die die Bergmentalität etwas verstehen. Das ist überhaupt das Schwierigste an der gesamten Lean-Geschichte. Man muss die Mitarbeitenden miteinbeziehen, denn es ist ein Wandel in der Unternehmenskultur.

* Das Interview führten Matthias Böhm, Publisher SMM, und Anne Richter, Redaktorin SMM.

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