IKV Aachen

Druckguss-Spritzgieß-Kombination ermöglicht Herstellung von Kunststoffteilen mit gegossenen Leiterbahnen

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Die Kavitätseinsätze in den einzelnen Stationen des Indexplattenwerkzeugs werden über separate Kreisläufe mit Wasser temperiert. Um die Verarbeitung der extrem schnell erstarrenden niedrig schmelzenden Metalllegierung im Bereich der Leiterbahn zu ermöglichen, ist das Werkzeug in der zweiten Station mit einer innovativen, hochdynamischen variothermen Temperierung der GWK mbH, Kierspe, ausgestattet.

Spritzgießen mit Polyamid-Kunststoffen und niedrig schmelzender Metalllegierung

Für die Brille verwendet das IKV-Team die Polyamid-Kunststoffe CX 7323 (Sichtscheibe) und CX 9704 (Rahmen) der Evonik Industries AG, Essen. Die eingesetzte Metalllegierung, deren Schmelzpunkt unterhalb von 200 °C liegt, zeichnet sich durch eine hohe elektrische Leitfähigkeit im Bereich von 8 × 106 S/m aus. Damit eignet sie sich laut IKV gut zur Herstellung von Leiterbahnen mit hoher Stromtragfähigkeit.

Das Trocknungs- und Förderungssystem KKT 55 der Koch GmbH, Pforzheim, führt die Materialien der Fertigungszelle zu. Die eingesetzte Sensortechnik der Kistler Instrumente AG, Winterthur/Schweiz, ermöglicht die Online-Überwachung der Drücke und Temperaturen im Werkzeug und im Zusatzaggregat.

Roboter unterstützt automatisiertes Metall-Kunststoff-Spritzgießen

Der automatisierte Prozessablauf wird durch einen Sechs-Achs-Roboter vom Typ KR5 Arc der Kuka Roboter GmbH, Augsburg, unterstützt. Dessen Kombination mit einem speziellen Greifer der ASS Maschinenbau GmbH, Overath, gewährleistet die sichere Eingabe der kontaktierbaren Einlegeteile sowie die Entnahme der fertigen Brille.

Das Verfahren wird im Rahmen des Exzellenzclusters „Integrative Produktionstechnik für Hochlohnländer“ an der RWTH Aachen entwickelt.

IKV auf der K 2010: Halle 14 Stand C16

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