Effizientere Kühl- und Gefriergeräte durch Parkhaus-Konzept

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Vereinfachtes Einlegen in der unteren Formhälfte

In der ersten Station entnimmt ein Sechsachs-Roboter mit einem Vakuumgreifer die fertige Tür aus der geöffneten Form. Der flächige Vakuumgreifer ist dabei so ausgelegt, dass er alle Modellvarianten der Kühlschranktüren – ein- oder zweitürig in verschiedenen Größen – transportieren kann. An der zweiten Station legt der Bediener die Innen- und Außenseite ein. Ein besonderes Augenmerk haben BSH und Hennecke auf die ergonomische Gestaltung dieses Arbeitsplatzes gelegt. Beim Einlegen der Türelemente in die geöffnete Form legt der Operator in einer herkömmlichen Anlage ein Teil in die untere Formhälfte und das andere Teil oben in den geöffneten Formendeckel ein. Für das Einlegen im Deckel muss der Bediener sich sehr weit strecken. Um das zu vermeiden, hat Hennecke das Einlegen vereinfacht. Das Innen- und Außenteil legt der Bediener nur noch in die untere Formenhälfte ein. Beim Transfer des Formenträgers in die dritte Station zum Füllen schließt die Form und öffnet sich direkt wieder. Dabei wird das Blechaußenteil in die obere Formenhälfte übernommen.

Variable Formfüllung mit zwei Mischköpfen

Zwei Mischköpfe an einem Linearsystem füllen das Polyurethan in die Form ein. Bei einer kleinen Tür arbeitet nur ein Mischkopf, bei großen oder zweiteiligen Türen kommen beide Mischköpfe zum Einsatz, um möglichst schnell die Form wieder schließen zu können. Für jeden Türen-Typ ist ein spezielles Schäumprogramm und die notwendige Aushärtezeit in der Steuerung hinterlegt.

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Mehrere Millionen Euro hat die BSH Hausgeräte GmbH in die Erneuerung der Produktionslinie investiert, die im Januar 2015 ihren Betrieb aufgenommen hat.

Flexible Fertigungslinie für Kühlschrank- und Gefriergerätetüren bei der BSH Hausgeräte GmbH in Giengen nimmt Betrieb auf: Ein Teil der Fertigung besteht aus der neuen hoch automatisierten Schäumanlage KTT von Hennecke.

Anschließend fährt die Anlage den Formenträger per Zentrallift in eine freie Parkposition innerhalb der vier Stockwerke umfassenden Konstruktion. Der Lift holt sich danach einen Formenträger mit einer fertig ausgehärteten Tür und schleust ihn zur Entnahmestation wieder in den Produktionsprozess ein. Bis zu zehn Formenträger können gleichzeitig in der Anlage laufen.

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Stand vom 15.04.2021

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Hennecke