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Hennecke Effizientere Kühl- und Gefriergeräte durch Parkhaus-Konzept

Redakteur: Peter Königsreuther

Ergonomische Arbeitsplätze sowie vernetzte und energieeffiziente Anlagen – die neue Fertigungslinie für Kühl und Gefriergeräte am BSH Standort Giengen erfüllt alle Anforderungen an eine moderne und umweltschonende Produktion. Eine hoch automatisierten Schäumanlage KTT von Hennecke dient dabei zur Herstellung von isolierenden Polyurethankernern.

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Flexible Fertigungslinie für Kühlschrank- und Gefriergerätetüren bei der BSH Hausgeräte GmbH in Giengen nimmt Betrieb auf: Ein Teil der Fertigung besteht aus der neuen hoch automatisierten Schäumanlage KTT von Hennecke.
Flexible Fertigungslinie für Kühlschrank- und Gefriergerätetüren bei der BSH Hausgeräte GmbH in Giengen nimmt Betrieb auf: Ein Teil der Fertigung besteht aus der neuen hoch automatisierten Schäumanlage KTT von Hennecke.
(Bild: Hennecke)

Eine Kühl- oder Gefriergerätetür ist immer nach dem gleichen Prinzip aufgebaut. Es gibt eine Innenseite aus Kunststoff und eine Außenseite aus Blech. Zwischen diesen beiden Elementen wird Polyurethan eingefüllt, das als Schaum aushärtet und eine feste Verbindung mit den Türelementen eingeht. Neben der isolierenden Wirkung des Schaums erhält die Tür so gleichzeitig ihre Stabilität.

Neuartig dabei ist ein spezielles Parkhaus-Konzept für die Formenträger, welches eine Mischproduktion mit unterschiedlichen Aushärtezeiten bei weitestgehend gleichbleibender Taktung ermöglicht.

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Drei nachgeschaltete Stationen optimieren Prozess

In der herkömmlichen Türen-Fertigung, beispielsweise mit den bewährten Rotamat-Anlagen von Hennecke, härtet der Schaum in der Tür in einem Trommelsystem aus. Hierbei rotieren die Formenträger in einer getakteten Drehbewegung um eine horizontale Achse. Bei dieser Art der Herstellung hat der Bediener immer den gleichen Arbeitsablauf an einer einzigen Station. Das Entnehmen der fertigen Tür aus der geöffneten Form, das Einlegen der Kunststoffinnenseite sowie der Blechaußenseite in die Form und als abschließenden Schritt erfolgt das automatische Füllen mit Polyurethan. Dieser Arbeitsablauf des Bedieners bestimmt die Taktzeit der gesamten Anlage. Bei der neuen Hennecke-Schäumanlage vom Typ KTT sind die Arbeitsschritte Entnahme, Beladen und Schäumen jetzt in drei nachgeschaltete Stationen aufgeteilt. Durch diese Aufteilung reduziert sich die Taktzeit erheblich. Um die Flexibilität der Anlage zu erhöhen, härten die Türen nicht mehr in einem Trommelsystem aus, sondern in einer Art „mehrstöckigem Parkhaus“.

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