Werkzeugmaschinen Erosives Drehen macht das Erodieren für die Medizintechnik wirtschaftlicher

Der Trend zur Miniaturisierung in der Medizintechnik treibt die Entwicklung beim Erodieren voran – zum einen mit hochpräzisen Spannmitteln und entsprechender Peripherie, damit Standard-Erodiermaschinen die Anforderungen erfüllen können. Zum anderen wurde mit dem erosiven Drehen ein Verfahren entwickelt, das die Begrenzung von Bauteiltoleranzen bis auf wenige Mikrometer möglich macht.

Anbieter zum Thema

Hartmetall-Werkzeugfabrik Paul Horn GmbH

Knuth Werkzeugmaschinen GmbH

SMW-AUTOBLOK Spannsysteme GmbH

Die Medizintechnik ist eine Wachstumsbranche. Schon heute stellen rund 16 000 Unternehmen rund 10 000 Produkte für den medizintechnischen Markt her und das Wachstum geht steil nach oben.

Insbesondere ist davon auszugehen, dass speziell die Tendenz zur Miniaturisierung fortschreitet. Dabei stellen sich immer wieder Fragen nach der Vereinfachung des Herstellungsprozesses oder schlicht und einfach, ob solche Produkte überhaupt prozesssicher hergestellt werden können. Oft sind dafür Fertigungsverfahren der Mikrobearbeitung gefragt und genau hier ist die funkenerosive Bearbeitungsmethode prädestiniert, beispielsweise das erosive Drehen (Bild 1).

Toleranzen von 0,001 mm sind keine Seltenheit

Ultrapräzise Spannmittel, hochgenaue Rundteiltische und Rotierspindeln helfen, die Genauigkeitsanforderungen der Branche zu erfüllen, um Gelenkimplantate, Zahnimplantate, Teile für Mikropumpen und Biopsiegeräte, Nadeln für die Hirnchirurgie oder Produkte für das Venenfräsen und Herzschrittmacher in höchster Qualität herzustellen. Bei vielen dieser Teile sind Toleranzen von 0,001 mm keine Seltenheit.

Höchste Präzision ist die eine Seite, Wirtschaftlichkeit die andere. In Zusammenarbeit mit Medizintechnikunternehmen und Instituten entwickeln die Konstrukteure von Hirschmann laufend Spannmittel und Mehrfachaufnahmen für die wirtschaftliche funkenerosive Bearbeitung und auch das Fräsen von Medizinteilen. Oft handelt es sich um komplizierte und empfindliche Teile, die nicht mit standardisierten Spannmitteln aufgenommen werden können (Bild 2).

Gelenkimplantate werden mit Drahterodiermaschinen hergestellt

Das hauptzeitparallele Aufnehmen und Voreinstellen außerhalb der Werkzeugmaschine und das Bearbeiten einer Vielzahl von Teilen in einer Aufspannung senkt die Herstellkosten spürbar. Bei der Umsetzung solcher Anforderungen hilft auch lange Erfahrung mit Standardspannsystemen in den Bereichen der Senkerosion und Drahterosion sowie des HSC-Fräsens oder des Wasserstrahlschneidens. Dabei wird stets Wert darauf gelegt werden, dass solche Fertigungslösungen auch automatisierbar sind.

Mit Drahterodiermaschinen, die zu den genauesten Bearbeitungsmaschinen überhaupt zählen, stellt in Verbindung mit einer A-Achse eine Reihe von namhaften Unternehmen beispielsweise Gelenkimplantate her. Die Rohlinge werden mittels Spann- oder Palettiersystemen aufgespannt. Die A-Achse wird dann als sechste Achse simultan von der Drahterodiermaschine gesteuert (Bild 3). Im Englischen wird dafür der Ausdruck „turn while burn“ verwendet. Hinsichtlich von Kontur und Form der Teile bleiben dabei kaum Wünsche übrig.

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