Großgussteile

Fertigungstechnische Bauteilanpassung als Basis für eine hohe Gussqualität

Seite: 3/4

Anbieter zum Thema

Parallel zu den Simulationsergebnissen erfolgt die Überprüfung der technischen Umsetzbarkeit in Hinblick auf verschiedene Parameter:

  • So wird die Machbarkeit des Gießens von einer oder zwei Seiten geprüft, außerdem die Erreichbarkeit der Eingusstümpel infolge der Krananfahrmaße beim Gießen von zwei Seiten.
  • Die Manipulierbarkeit der Formhälften sowie der abgegossenen Formkästen (Freiräumen der Gießgruben) ist auszuloten.
  • Die Gewichte der Gussteile mit anhaftenden Formsand und eingeschlossenen Kernformstoff muss errechnet werden.
  • Es ist zu prüfen, ob bei langen schmalen Oberkästen mit einem geschlossenen Formkasten oder mit einem geteilten Formelement infolge der Durchbiegung des am Kran hängenden Oberkastens gearbeitet wird.
  • Die Abkühlzeit und die daraus resultierende Grubenbelegung sind zu ermitteln. Außerdem ist zu prüfen, ob eventuell noch weitere Teile im Restbereich der Grube mit abgegossen werden können. Dadurch lässt sich die Grubenfläche optimal belegen.

Im Gegensatz zum Pressenbauteil, das im Kasten geformt und nur in der Grube abgegossen wird (Bild 4a), ist der Querbalken als Herdmodell ausgelegt (Bild 4b) und wird somit komplett in der abgetrennten Grube eingeformt (Bild 5a). Nach dem Einbringen des Herdes werden die einzelnen Modellteile eingebracht und ausgerichtet (Bild 5b).

Die Ausrichtung geschieht dabei unter dem Gesichtspunkt des zu erwartenden Verzuges des Bauteils während der Abkühlung und unterliegt viel betrieblicher Erfahrung. Danach folgt das eigentliche Füllen der Grube – in Verbindung mit dem Anlegen von Kühlelementen und dem Aufbau des Anschnittsystems – sowie das spätere Füllen der Oberkästen mit Formsand (Bilder 5c und 5d). Der kaltharzgebundene Formsand wird mit Hilfe eines an der Grubenlängsseite verfahrbaren Durchlaufmischers (Kapazität 60 t/h) eingebracht.

Auswahl und Dosierung der Binder legt Dauer der Formstoffverarbeitung fest

Erwähnenswert ist, dass die Dauer der Formstoffverarbeitung über die Auswahl der Binder und deren Dosierung – in Abhängigkeit von der jeweiligen Formfüllzeit – festgelegt wird. Nach entsprechender Aushärtung des Formstoffs können die Modellteile gezogen und die Formkonturen an Modellteilstößen und den Kühlkörpern nachgearbeitet werden. Im Anschluss an das Schlichten der Formen beginnt das Einlegen der Kerne. Auch dabei zeigen sich die grundlegenden Unterschiede der beiden Typenvertreter: Die eher kompakten, massiven Pressenteile weisen in der Regel keine allzu hohe Kernanzahl auf, weil viele Konturen über Ballen abgeformt werden können (Bild 6).

Jetzt Newsletter abonnieren

Verpassen Sie nicht unsere besten Inhalte

Mit Klick auf „Newsletter abonnieren“ erkläre ich mich mit der Verarbeitung und Nutzung meiner Daten gemäß Einwilligungserklärung (bitte aufklappen für Details) einverstanden und akzeptiere die Nutzungsbedingungen. Weitere Informationen finde ich in unserer Datenschutzerklärung.

Aufklappen für Details zu Ihrer Einwilligung

(ID:263735)