Flurförderzeuge werden zu genügsamen Kraftprotzen

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Das aufwändige Wechseln oder lang dauernde Aufladen der Batterien entfällt, was den Staplereinsatz im Mehrschichtbetrieb erheblich vereinfacht. Außerdem liefern Brennstoffzellen ihre volle Nennspannung bis zum völligen Verbrauch des Wasserstoffvorrates, wohingegen die Nennspannung einer Batterie bei der Benutzung kontinuierlich abnimmt. Soweit die bereits in vielen praktischen Versuchen bestätigte Theorie.

Wasserstoff für Brennstoffzellen nicht ausreichend verfügbar

Aber: Noch ist der Aufwand zur Herstellung des Wasserstoffs in Mengen, wie sie in der Industrie benötigt werden, hinsichtlich der Energie- und CO2-Bilanz kaum zu rechtfertigen und noch weniger zu bezahlen. Ähnlich verhält es sich mit den Komponenten des Wasserstoffmotors oder der Brennstoffzellen-Antriebe. Die Umsetzung bemerkenswerter Projekte, wie beispielsweise die Versuche mit einem Wasserstoff-Verbrennungsmotor, die Linde Material Handling in Zusammenarbeit mit VW Industriemotoren und Linde Gase durchführt, wird also noch einige Zeit auf sich warten lassen, zumal es auch allerorten an der entsprechenden Infrastruktur fehlt.

Für den Einsatz im Jetzt und Heute sind also andere Maßnahmen gefragt: „Am umweltfreundlichsten ist immer noch die Energie, die nicht verbraucht wird“, bringt es Rosenbach auf den Punkt. Dies hat auch der Jungheinrich-Wettbewerber Still erkannt und seine Vorstellungen eines energieeffizienten Staplereinsatzes in eine Formel gepackt: Blue-Q = IQ nennt er sein „Energiesparsystem für Wirtschaftlichkeit und Umweltverantwortlichkeit mit Intelligenz“, das dem Kundenwunsch nach hoher Umschlagleistung mit Augenmaß entsprechen soll.

Fahrer kann mit Still-Staplern selbst energieeffizienter fahren

Dabei wird der Fahrer aktiv in die Umsetzung dieses Konzepts eingebunden. Per Knopfdruck kann er selbst entscheiden, ob er auf Kosten einer kaum merklich reduzierten Leistung den Verbrauch seines Arbeitsgeräts verringert. Durch eine Kennlinienoptimierung des Antriebs und das „intelligente“, also nach bestimmten Algorithmen gesteuerte, Zu- und Abschalten elektronischer Komponenten soll den Angaben Stills zufolge dort Energie eingespart werden, wo diese Einsparung die Arbeit nicht beeinträchtigt.

So seien bei einem Elektro-Stapler Nebenverbraucher wie Fahrlicht oder Heizung mit einem Anteil von rund 35% am Gesamtenergieverbrauch beteiligt. Durch die serienmäßige Ausstattung mit dem Blue-Q-System versprechen die Hamburger – je nach Einsatzprofil und Fahrzeugausstattung – eine Energieeinsparung zwischen 10 und 20%.

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