Getrenntes zweites Hochregallager hilft Transportabläufe zu entflechten

Ein österreichisches Unternehmen, das Komponenten aus Kunststoff und Gummi fertigt, ist so stark gewachsen, dass das erste dort vorhandene Hochregallager nicht mehr ausreichte. Man entschied sich...

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Ein österreichisches Unternehmen, das Komponenten aus Kunststoff und Gummi fertigt, ist so stark gewachsen, dass das erste dort vorhandene Hochregallager nicht mehr ausreichte. Man entschied sich deshalb für den Bau eines zweiten Hochregallagers. Aufgrund der bei einer eventuellen Erweiterung des ersten Lagers nicht möglichen Aufteilung ließen sich die Transportwege innerhalb des Unternehmens entflechten.Die in Braunau/Österreich ansässige EKB Elektro- und Kunststofftechnik Ges.m.b.H. ist eine hundertprozentige Tochtergesellschaft der Dräxlmaier-Gruppe, ein weltweit an 37 Standorten agierender Automobilzulieferer mit etwa 20 000 Beschäftigten. Das Braunauer Unternehmen fertigt jährlich annähernd 200 Mio. Komponenten aus Kunststoff und Gummi, beispielsweise Gummitüllen für die von Dräxlmaier entwickelten kundenspezifischen Kabelbäume. Hauptabnehmer sind BMW und Daimler-Chrysler sowie der Volkswagen-Konzern mit den Marken VW und Audi. Daneben versorgt EKB Unternehmen innerhalb der Dräxlmaier-Gruppe. Das Gros der Teile wird dem Empfänger binnen 24 Stunden nach Auftragseingang zugestellt, in einigen Fällen ,,just in time". Die Fertigungspalette umfasst ungefähr 2000 Artikel. Mit 550 Mitarbeitern erwirtschaftet das Unternehmen jährlich rund 800 Mio. Österreichische Schilling.In den letzten drei Jahren ist das Unternehmen so stark gewachsen, dass sich das Produktionsvolumen nahezu verzweifachte. Dieses positive Ergebnis beruht primär darauf, dass man Teile für Fahrzeugtypen herstellt, die in großen Stückzahlen verkauft werden. Verglichen mit den Zahlen vor zehn Jahren, als die Entscheidung für das erste Hochregallager (HRL) mit etwa 8500 Palettenplätzen fiel, wurden Umsatz und Stückzahl sogar fast verdreifacht. Infolgedessen fehlte zunächst Lagerplatz für 2500 Paletten, für die man extra eine Halle anmieten musste. Weil dies in letzter Zeit ebenfalls nicht mehr reichte, war es unabdingbar, im Jahr 2000 ein zweites Hochregallager mit rund 9000 Palettenplätzen in Betrieb zu nehmen. Damit lässt sich auch die für die nächsten drei Jahre erwartete erneute Steigerung des Lagervolumens auffangen.Das mit einem Investitionsvolumen von etwa 70 Mio. Österreichischen Schilling errichtete Hochregallager 2 ist für das Unternehmen zugleich ein wichtiger Faktor im Hinblick auf die Standortsicherung. Die Wahl fiel wieder auf ein automatisches Hochregallager, das wegen der verlangten Leistung ökonomischer ist als ein manuelles. Für eine manuelle Lösung wäre heute eine erheblich größere Fläche nötig gewesen; hinzu kämen die Kosten für mehr Mitarbeiter.Die beiden Hochregallager stehen räumlich getrennt an zwei Seiten der Fertigung (Bild 1). Hätte der Betreiber das alte Hochregallager erweitert, statt ein zweites zu bauen, würde sich der Umschlag auf einen relativ engen Raum konzentrieren. Aufgrund der Aufteilung kann das Unternehmen aber die Produkte bestimmter Kunden gesondert unterbringen und somit die Transportwege entflechten.Eingraben des Lagers ermöglichte größere HöheDas neue, ,,rund um die Uhr" aktive Hochregallager erreicht eine Umschlagleistung von 75 Paletten pro Stunde. In drei je 75 m langen Gassen fahren Regalbediengeräte (RBG) vom Typ Destamat 1224. In Bezug auf die Höhe durften, angesichts bestehender behördlicher Restriktionen, 24 m außen über Terrain nicht überschritten werden. Durch ,,Eingraben" des Lagers um etwa 4 m konnte eine Höhe von 28 m realisiert werden. Zwei der Regalbediengeräte lagern die Ladungsträger doppelttief, das heißt jeweils zweifach hintereinander in die Regale ein. Das dritte ist - eingeschränkt durch bauliche Gegebenheiten - für konventionelle Lagerspiele vorgesehen. Dieser Mix ermöglicht die geforderte Leistung bei optimaler Nutzung der verfügbaren Grundfläche, woraus sich 2000 zusätzliche Stellplätze ergaben. Die Regalbediengeräte bewältigen die doppelttiefe Lagerung mit einer speziellen Gabel, die beim Ein- und Auslagern mit einer Gangbreite von nur einer Ladeeinheit und ohne besondere Maßnahmen am Regal auskommt. Die Entscheidung pro doppelttiefer Lagerung basierte darauf, diverse kundenspezifische Ladungsträger aufnehmen zu müssen. Diesbezüglich ist das neue Hochregallager merklich variabler, denn das alte war an die Maße der Gitterboxen von 800 mm x 1200 mm x 1000 mm gebunden. Hinsichtlich des Hochregallagers 2 war Dematic Generalunternehmer, wie auch schon beim Hochregallager 1. Zum Lieferumfang gehörten die Regalbediengeräte, die Palettenförderanlage, das Lagerverwaltungssystem (LVS), die Materialflussrechner und die Schnittstelle vom Lagerverwaltungssystem zum Warenwirtschaftssystem des Anwenders. Ein hoher Kundennutzen resultiert daraus, dass die Regalbediengeräte mit der PC-Steuerung von Dematic ausgerüstet sind, die einen beachtlichen Bedienkomfort bietet. Außerdem wurde das Hochregallager 1 in diese Rechnerarchitektur eingebunden, damit das Lagerverwaltungssystem das alte Lager mit verwalten kann. Der Generalunternehmer zeichnete ebenso für sämtliche Bauleistungen verantwortlich; im Einzelnen waren das die Fundamentwanne und die Räume für das Sprinklerbecken und die Sprinklerzentrale, die Regale in Silobauweise, die Dach- und Wandverkleidung sowie die Elektro- und Heizungsinstallation. Zudem war der Generalunternehmer weitgehend für die Planung zuständig. Die Bauabteilung der Dräxlmaiergruppe passte die Konzeption dann den Standardrichtlinien des Konzerns an. Die eigenen Mitarbeiter bezog EKB frühzeitig in die Planungen und bei der Realisierung mit ein und machte sie auf diese Weise zeitig mit ihren neuen Aufgaben vertraut.Generalunternehmer als wirtschaftliche LösungNach Kundenuntersuchungen war die ,,Alles-aus-einer-Hand"-Lösung wirtschaftlicher als eine Einzelvergabe für jedes Gewerk. Von drei Herstellern wurden Angebote eingeholt. Den Ausschlag zugunsten von Dematic gaben die bewährte Zusammenarbeit der letzten zehn Jahre, das vorhandene Know-how, das Preis-Leistungs-Verhältnis und die Technik der doppelttiefen Lagerung. Wesentlich war auch die feste Zusage, den vorgegebenen Zeitplan einzuhalten. Diese Zusicherung zum Oktober 2000 erfolgte im Februar des Jahres, als erst der Inhalt des Gesamtunternehmer-Vertrages verhandelt wurde. Dematic realisierte schon das Hochregallager 1 in nur knapp 18 Monaten, vom ersten Kontakt bis zur betriebsbereiten Übergabe.Ladungsträger durchlaufen eine KonturenkontrolleVor dem Einlagern durchlaufen die Ladungsträger eine Konturenkontrolle. Im Anschluss daran liest ein Scanner den Barcode der Ladehilfsmittel ein, damit das Lagerverwaltungssystem die Plausibilität prüfen kann. Ferner wird das Gewicht kontrolliert, das 600 kg nicht überschreiten darf. Unbeanstandete Paletten oder Gitterboxen lagert das System ein, die anderen schleust es aus. Einzulagernde Teile werden auf einer Rollenbahn zum Etagenförderer (Bild 2) transportiert, der sie in die höhere Ebene hebt, wo sie zum Einlagerpunkt einer der drei Gassen fahren.Ausgelagert wird in der unteren Ebene. Der Kunde ließ die Ein- und Auslagerebenen trennen, um bei einer Störung zumindest in einem der beiden Bereiche weiterarbeiten zu können (Bild 3). Das jeweilige Regalbediengerät bringt die vom Rechner abgerufenen Ladungsträger zu den Auslagerpunkten. Dann laufen sie auf der Fördertechnik zu einem Stapelautomaten, der bei Bedarf zwei Paletten übereinander stapelt. Die erste Palette positioniert sie vor dem Stapelautomaten. Der hebt sie mit seiner Gabel in die obere Stellung, wartet bis eine zweite Palette darunter stoppt und senkt die obere darauf ab. Dieser Doppelpack fährt anschließend zu den Staubahnen im Versand.Der sich aus dieser Strategie ergebende Vorteil liegt in einer Verdoppelung der Plätze pro Staubahn auf 50 Paletten. Deshalb kann der Betreiber eine Lieferung, die häufig diese Menge an Ladungsträgern umfasst, auf einer Bahn puffern und dadurch die Beladezeiten verkürzen. Abgesehen davon entfällt manuelles Handling, denn im Lkw müssten die Ladehilfsmittel zur bestmöglichen Nutzung des Laderaums ohnehin übereinander gestapelt werden.Neben dem Auslagern von Ganzpaletten auf die drei Staubahnen existiert das Ziel ,,Kommissionierung". Dort ist ebenfalls eine Staubahn installiert, die maximal zwölf Paletten aufnimmt. Der betreffende Ladungsträger rollt bis zu einem definierten Punkt vor. Dort kommissioniert ein Mitarbeiter von der ausgelagerten auf eine andere, seitlich bereitgestellte Palette. Danach nimmt er leere Ladungsträger von der Fördertechnik; teilkommissionierte schickt er dagegen wieder in das Hochregallager zurück. Europaletten, die zur Kommissionierung fahren, verlieren im Lagerverwaltungssystem automatisch den Füllgrad ,,voll" und sind somit nicht mehr stapelbar.Lagerverwaltungssystem steuert die AbläufeDie Abläufe steuert das Lagerverwaltungssystem, das mit dem übergeordneten Host des Betreibers und mit den untergeordneten Materialflussrechnern und den Visualisierungssystemen für die Regalbediengeräte kommuniziert. Letztere dienen vor allem zur Kontrolle. Außerdem nimmt der Betreiber damit Störmeldungen entgegen, quittiert beseitigte Störungen und schaltet die Anlage ein und aus. Ferner lassen sich die Regalbediengeräte über die Visualisierungssysteme manipulieren, beispielsweise in Notfällen beziehungsweise bei Störungen oder für Wartungsarbeiten. Zu den Aufgaben des Lagerverwaltungssystems zählt auch die Optimierung der Raumnutzung im Lager durch das nächtliche Umlagern von Ladungsträgern.Der Kunde geht davon aus, dass die Verfügbarkeit der neuen - wie bei der alten Anlage - fast 100% betragen wird. Damit ist man in der Lage, die eigene Lieferqualität auf hohem Niveau zu halten. Als Grundlage für die Sicherung der hohen Einsatzbereitschaft schloss man mit Dematic einen Servicevertrag ab und richtete darüber hinaus eine Modemverbindung ein, so dass der Hersteller von seinem Standort Offenbach beziehungsweise Wetter aus in das Lagerverwaltungssystem und die PC-Steuerungen ,,hineinschauen" und den Kunden bei der Lösung von Problemen unterstützen kann.Man erwartet auch künftig Wachstum. Falls die selbst gesteckten Ziele erreicht werden, dürfte im Jahr 2003 eine Erweiterung des Hochregallagers 1 um 3000 Palettenplätze notwendig werden. Durch den jeweils just in time erfolgenden Ausbau hält der Betreiber einerseits stets mit den Anforderungen Schritt, andererseits arbeitet er sehr wirtschaftlich, weil er sich auf die unumgänglichen Investitionen beschränkt.