Stanzwerkzeug Gewinde bei 150 Hub pro Minute geformt

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Gewinde in Umformteile einzubringen und gleichzeitig effiziente Produktionsabläufe einzuhalten – das ist keine leichte Aufgabe. Die Albrecht Jung GmbH hat dazu das Gewindeformen in das Stanz- und Umformwerkzeug verlagert. Dabei kann sie in der Produktion eine hohe Hubzahl beibehalten – dank der elektronischen Gewindeformeinheit Fetu.

Von Schaltern und Steckdosen bis hin zu kompletten Smart-Home-Systemen – und das in hochwertigem Design: Der Hersteller Albrecht Jung aus Schalksmühle im Sauerland folgt seit über 110 Jahren dem Grundsatz „Fortschritt als Tradition“. Ob Licht, Beschattung, Klima, Energie, Sicherheit, Türkommunikation und Multimedia – Systeme von Jung verschmelzen Design mit Smart-Home- und Smart-Building-Technologie.

Für seine hochwertigen Produkte setzt Albrecht Jung auf eine Produktion ausschließlich in Deutschland. Deshalb befindet sich in Schalksmühle neben der Unternehmenszentrale auch ein Werk mit Werkzeugbau und Stanzerei. Hier entstehen vor allem Steckdosen – und das mit einer hohen Fertigungstiefe. „Metallteile fertigen wir bis auf Schrauben und Buchsen selbst“, erläutert Michael Schulte, Leiter Werkzeugkonstruktion und stellvertretender Leiter des technischen Service am Standort Schalksmühle. Zugekauft wird übrigens auch in erster Linie in der Region.

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Auf moderne Anlagen setzen

Für die Produktion steht ein beachtlicher Maschinenpark zur Verfügung: Bruderer-Stanzpressen mit einer Presskraft zwischen 25 und 125 Tonnen sind dabei, ebenso wie ein Bihler-Stanzbiegeautomat und zwei Servospindelpressen für Oberflächen- und Tiefziehteile mit 100 beziehungsweise 125 Tonnen Presskraft. „Wir legen Wert auf einen modernen Maschinenpark“, sagt Schulte, und weiter: „In den vergangenen sieben Jahren haben wir jedes Jahr eine Anlage ausgetauscht oder generalüberholen lassen.“

Hergestellt werden dort unter anderem Tragplatten für für Elektroinstallationsgeräte. Davon gibt es bei Albrecht Jung 29 Varianten, in 95 Prozent davon sind sechs oder acht Gewinde eingebracht. Auch USB- oder andere Multimediaanschlüsse können auf die Tragplatten geschraubt werden, ebenso wie Elektronikbauteile. „Das ist bei uns eine ganz universelle Tragplatte“, erläutert Schulte.

Mehr Effizienz im Presswerk

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Presswerke sind eine Millioneninvestition, entsprechend viel Output erwartet man von ihnen. Wie lassen sich Kosten senken und die Effizienz erhöhen? Vor dem Hintergrund der Herausforderungen von Qualität, Flexibilität, sinkenden Losgrößen und Verfügbarkeiten gilt es die Produktion für den steigenden Kostendruck fit zu machen. Lösungen, die Sie sofort in Ihrem beruflichen Alltag unterstützen, finden Sie als Entscheider auf unserer praxisnahen Fachtagung.

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Prozess deutlich verschlankt

Um konkurrenzfähig zu bleiben, muss sich die Produktion auch bei Albrecht Jung kontinuierlich verbessern. Deshalb hat das Unternehmen ein Projekt gestartet, um die Rüstzeiten zu reduzieren, die Herstellkosten zu senken und die Gewinde im laufenden Prozess einzubringen. Zuvor wurden die Tragplatten ohne Gewinde gestanzt. Zum Gewindeformen mussten dann die Tragplatten auf eine separate Anlage aufgelegt werden. Dort ließen sich dann maximal sechs Gewinde einbringen, bei mehr Gewinden war ein zweiter Durchlauf notwendig.

Um den Produktionsprozess zu verbessern, hat Albrecht Jung eine neue Bruderer-Stanzpresse mit einem 1,8 Meter langen Maschinentisch angeschafft. Auch bei den Werkzeugen hat das Unternehmen großen Wert auf viel Bedienkomfort gelegt, um die Rüst- und Störzeiten in der Produktion gering zu halten. Je nach Bedarf lassen sich bestimmte Module schnell austauschen, wenn eine andere Produktvariante produziert werden soll.

Damit die Gewinde im laufenden Prozess eingebracht werden können, enthalten die Werkzeuge jetzt die elektronische Gewindeformeinheit Fetu (für Fibro Electronic Tapping Unit). Die elektronische Gewindeformeinheit lässt sich überaus einfach integrieren. Unabhängig von der Art des Werkzeugs verläuft das Einbringen des gewünschten Gewindes prozesssicher und kontrolliert.

Fetu erzeugt dabei Gewinde in den Größen M0,8 bis M12. Das System überwacht zudem automatisch die Kernlochbeschaffenheit und den Zustand des Gewindeformwerkzeugs. Bei einer Abweichung, sei es durch Werkzeugbruch, Verschleiß oder Abweichungen des Kernlochs, werden die Prozesse in Sekundenbruchteilen gestoppt und das Werkzeug fährt in eine sichere Position. Fetu als Gesamtsystem aus Servoantrieb, Gelenkwelle, Formerkopf und optionalem Winkelgetriebe kommt dabei mit sehr wenig Bauraum aus.

Einwandfrei Gewinde formen

Dank seiner hohen Kundenorientierung kam Fibro Normalien schnell ins Spiel. „Während andere Anbieter nur Standardeinheiten oder ein mechanisches Gewindeformen anbieten konnten, hat Fibro Normalien auch Sonderlösungen angeboten“, sagt Schulte. Deshalb hat er sich mit seinem Team schnell für den Hassmersheimer Normalienspezialisten entschieden – schließlich galt es, ein großes Portfolio abzudecken.

Auch bei anderen Fragen konnte Fibro Normalien weiterhelfen: Wie lassen sich die Formköpfe am besten im Modul aufhängen? Und wie lässt sich der Antriebsstrang im Werkzeug am besten an den Formkopf anschließen? Dabei war der Platz im Werkzeug durch die Länge des Maschinentisches begrenzt. „Eine größere Bruderer-Maschine mit der entsprechender Stanzkraft als die mit dem 1,8-Meter-Tisch gibt es nicht“, erläutert Schulte. Deshalb war auch der geringe Bauraum der Gewindeformeinheit Fetu wichtig.

Mittlerweile fertigt Albrecht Jung die Tragplatten mit 150 Hub pro Minute und bringt auch gleich sechs oder acht Gewinde mit ein – je nachdem, was gerade benötigt wird. Neben der Ausbringungsleistung ist auch die Qualität gestiegen, weil mehr Sensorik für die Überwachung verfügbar ist. „Die Drehmoment-Überwachung bei der Gewindeformeinheit ist bei uns Standard, das ist das Besondere bei Fibro Normalien“, sagt Lars Jahncke, Technischer Berater des Unternehmens.

Als das Projekt startete, produzierte Albrecht Jung 600.000 Tragplatten pro Jahr. Mittlerweile sind es 900.000 pro Jahr. „Wir können sie günstiger, schneller und prozesssicherer herstellen“, sagt Schulte, und weiter: „Es hat das gebracht, was wir uns erhofft haben.“