Porträt Glas und doch kein Glas

Er ist 82 Jahre alt und elfmal bruchfester und zugleich nur etwa halb so schwer wie Glas.

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Der ideale Werkstoff für verschiedenste Produkte lässt sich fräsen, sägen, polieren und einfach umformen. Darüber hinaus ist der Kunststoff mit der Summenformel C5H8O2 und dem wissenschaftlichen Namen Polymethylmethacrylat extrem witterungs- und alterungsbeständig. Geburtshelfer Röhm & Haas brachte den Wunderwerkstoff mit dem Markennamen „Plexiglas“ im Jahr 1933 auf den Markt.

Doch um die komplette Geschichte erzählen zu können, müssen wir weiter zurück ins Jahr 1901 blicken. In diesem Jahr promoviert der 25-jährige Chemiker Otto Röhm „Über Polymerisationsprodukte der Akrylsäure“. Der junge Röhm möchte schon früh diese Chemie kommerziell nutzbar machen. Nachdem das Unternehmen, das er mit seinem Freund Otto Haas zur Herstellung von enzymatischen Produkten 1907 gegründet hat, ausreichend Gewinne für Forschungszwecke erwirtschaftet, stellt Röhm ein erstes Forscherteam zusammen. Ab 1911 arbeiten er und seine Mitarbeiter an der Synthese und Polymerisation von Acryl- und später Methacrylsäure.

Das Team untersucht systematisch die Bandbreite an Eigenschaften der Acrylkunststofffamilie und entwickelt zunächst mit „Luglas“, einem transparenten, kautschukähnlichen Material, ein Sicherheitsglas für Windschutzscheiben. Mit diesem Produkt begründet das Unternehmen Röhm & Haas aus Darmstadt seine Kunststoffsparte. Ab 1928 produziert man dort ein klar durchsichtiges Verbundsicherheitsglas mit innen liegender Acrylatschicht für die Automobilindustrie. Luglas etabliert sich bald am Markt und die Kunststoffforscher konzentrieren sich fortan auf den Bereich der Methylmethacrylate. Dort gelingen Dr. Röhm und Dr. Walter Bauer, dem Leiter des Forschungslabors in Darmstadt, die wesentlichen Entwicklungsschritte auf dem Weg zu technisch verwertbarem Polymethylmethacrylat. 1933 präsentieren sie dann ihr „Plexiglas“ der Öffentlichkeit. Auf der Welt-ausstellung 1937 in Paris erhält das Unternehmen für diese Erfindung die Goldmedaille. Damit steigt die Aufmerksamkeit für das Plexiglas aus Darmstadt im In- und Ausland enorm.

Verglasung für Flugzeugkanzeln

In den Kriegsjahren bis 1945 wird der neue Werkstoff in erster Linie in der Rüstungsindustrie verwendet. Die Luftfahrt setzt Plexiglas ein, um Flugzeugkanzeln zu verkapseln. Das Wachstum erfolgt sprunghaft: Von 1933 bis 1943 verzehnfacht sich die Mitarbeiterzahl bei Röhm & Haas. Um den zunehmenden Personalbedarf decken zu können, setzt das Unternehmen verstärkt Zwangsarbeiter ein. 1939 beschäftigt das Unternehmen 1800 Mitarbeiter und setzt 22 Mio. Reichsmark um. 1943 erstreckt sich das Darmstädter Werk über 103.000 m², das entspricht einer Fläche von mehr als vierzehn Fußballfeldern. Im Zuge der großen Nachfrage und unter Einfluss der nationalsozialistischen Regierung werden neue Produktionsstandorte in Worms und Mittenwalde bei Berlin gebaut.

Die Produktion läuft auf Hochtouren, bis das Hauptwerk in der Brandnacht von Darmstadt vom 11. auf den 12. September 1944 von britischen Bombern stark beschädigt wird. Noch vor Kriegsende sind die Anlagen nach weiteren Luftangriffen zu 80 % zerstört. Der Erfinder selbst erlebt die Bombardierung nicht mehr. Röhm stirbt am 17. September 1939 im Alter von 63 Jahren.

Weite zivile Anwendungsgebiete

Witterungsbeständigkeit, Langlebigkeit, hohe Bruchfestigkeit und Lichtdurchlässigkeit, geringes Gewicht: Seine besonderen Materialeigenschaften überdauern das Kriegsende und erschließen dem Kunststoff nach Ende des Zweiten Weltkrieges schnell weite zivile Anwendungsgebiete. Verwendung findet der Werkstoff fortan in der Lichtwerbung, bei Dachverglasungen und in der Fassadengestaltung. 1951 gelingt die Extrusion von Plexiglas aus Formmasse und es können Platten, Rahmen und Stäbe hergestellt werden. Daraus entwickeln sich vielfältige Anwendungen. Ein bekanntes Beispiel der Bauarchitektur ist das Münchener Olympiastadion. Die unter Denkmalschutz stehende Zeltdachkonstruktion besteht aus Plexiglas. Heute werden aus Plexiglas Verglasungen etwa an Bauwerken, Maschinen oder Aquarien sowie Lichtwerbeanlagen, Lärmschutzwände oder Möbel gefertigt. Neben Platten, Rohren und Stäben sind Formmassen aus dem Werkstoff eine wichtige Voraussetzung für alle Spritzgieß- und Extrusionsanwendungen innerhalb der Polymethylmethacrylate. Ganz verschiedene Märkte profitieren von Plexiglas: vom Verkehrswesen mit Kfz-Rückleuchten und Signalanlagen über die Bau- und Leuchtenindustrie, die Optik, Medizintechnik sowie die Elektronik- und Kommunikationsbranche bis hin zu Privathaushalten mit Küchengeräten und Behältern.

Nach dem Zusammenschluss der damaligen Röhm GmbH mit der Agomer GmbH, einer Tochterfirma der vormaligen Degussa AG, im März 1999 wurde das Plexiglas in den heutigen Evonik-Werken Worms, Weiterstadt, Wörth/Main sowie in Gramatneusiedl (Österreich) hergestellt. 2005 übernahm die US-amerikanische Beteiligungsgesellschaft Cyro Industries das Acrylglasgeschäft von Evonik Industries. Seit 2007 produziert Evonik in Taiwan Formmassen aus Plexi-glas für Beleuchtungsmodule in Flachbildschirmen. Die dafür benötigten Rohstoffe kommen seit 2009 aus einer Verbundproduktion für Methylmethacrylate und Methacrylat-Spezialitäten in Shanghai. Den Amerikanern war der Name „Polymethylmethacrylat“ übrigens auch zu kompliziert. Sie erfanden eine noch kürzere Bezeichnung für den Kunststoff mit dem unaussprechlichen Namen: Wer auf dem amerikanischen Kontinent Plexiglas sucht, muss nach Acrylite fragen.

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