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125 Jahre MM Maschinenmarkt

Hartmetall ist der Faktor X

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Von NC- zur CNC-Fertigung

Mit der Umbruchsphase der NC-Fertigung zur CNC-Fertigung (computerized numerical control) an der Wende zu den 80er-Jahren beschreitet man in der Produktion neues Terrain, was Arbeitsvorbereitung, -planung, Exaktheit und Reproduzierbarkeit angeht. Die Entwickler sprühen vor Ideen – auch von den Möglichkeiten des Maschinenbaus infiziert. So kommen Mitte der 80er Werkzeuge mit Führungsleisten auf den Markt, die ihre Genauigkeit und Leistungsfähigkeit der direkten Führung in der Bohrung mittels Führungsleisten und der hohen Qualität der präzisionsgeschliffenen Wendeplatten verdanken. Auch hier ist Mapal richtungsweisend und bietet diese seit ein paar Jahren sogar mit gefederten Führungsleisten an.

Ende der 80er-Jahre ereilt ein neues Wort den Markt: „Miniaturisierung“: Auf der EMO 1989 wird das Supermini-System vorgestellt, eine Idee, die bis heute in der Branche Bestand hat. Dabei handelt es sich um Einstechwerkzeuge für die Innenbearbeitung von Bohrungen bis 5 mm Durchmesser. Der „Supermini“ von Paul Horn war zwar vergleichsweise teurer und auch die Vorteile der Wendeschneidplatten kamen nicht zum Tragen, aber durch die Bauweise aus einem Guss konnten die industriellen Anwender mit „Supermini“ auch die kleinsten Bohrungen innen bearbeiten.

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Mit Wissenschaft zu neuen Impulsen

1990 wird der Hohlschaftkegel, kurz HSK oder HSK-Schnittstelle genannt, als Werkzeugaufnahme in Werkzeugmaschinen eingeführt und zum „Standard“. Er löst den etablierten Steilkegel ab.

Immense Impulse erhält der Werkzeugbau um die Jahrtausendwende auch durch die Arbeit zahlreicher Hochschulen und halbstaatlicher Forschungseinrichtungen, die, mit eigenen Maschinen, Versuchshallen, Personal und Industriepartnerschaften versehen, einzelne Segmente der Supply Chain Maschine-Werkzeug-Werkstück unter die Lupe, genauer gesagt unters REM, nehmen. Es entstehen Master- und Doktorarbeiten zu Themen wie Hochgeschwindigkeitszerspanung, Schneidkantenverrundung, Spanformen, gelaserte Spanleitstufen, Randzoneneigenschaften, Prozesssimulation, Beschichtungen und so weiter. Die Ergebnisse und Daten sind der Branche zugänglich und sie werden unter anderem auch von der Fachpresse publiziert. Die enge Verzahnung zwischen Wissenschaft und Wirtschaft und der ständige Ausbau der Hochschulen für Applied Sciences gilt mittlerweile sogar als deutscher Standortvorteil.

Mithilfe des wissenschaftlichen Know-hows erblicken dann auch Werkzeuge mit hochharten Schneidstoffen und Hightechbeschichtungen das Licht der Welt und werden ab Anfang des 21. Jahrhunderts in größeren Chargen produziert und serienreif. Beispiele für diese High-End-Werkzeuge sind Drehplatten mit multikristallinem Diamant zur Bearbeitung von Hochglanzoberflächen oder Drehwerkzeuge, die einen 360°-Rotationsfreiwinkel nutzen und aus unterschiedlichen High-End-Schneidmaterialien bestehen können.

Vor dem Hintergrund aktueller Forderungen nach Ressourcenschonung und Energieeffizienz stehen die Entwickler nun schon wieder vor neuen Herausforderungen: Werkstoffe, wie zum Beispiel Titanlegierungen, schwefelarme und hochfeste Stähle, Nickelbasislegierungen, (verstärkte) Polymere und Magnesiumlegierungen, stellen Zukunftsoptionen dar, die nicht nur im Flugzeug- und Fahrzeugbau, sondern auch in der Medizintechnik zum Einsatz kommen sollen. Und der 3D-Druck, von dem es mittlerweile erste Werkzeuge gibt, ist zwar partiell schon als „Insellösung“ erfolgreich getestet, von einer Serienfertigung mit Sortimentstiefe ist er aber aus preislichen, anlagetechnischen und Handhabungsgründen momentan noch weit entfernt. Eine Ausnahme auf diesem Feld ist sicher Mapal. Das Unternehmen brachte 2014 mit dem Schneidplattenbohrer QTD für den Durchmesserbereich 8 bis 13 mm das erste additiv gefertigte Produkt zur Serienreife. Viel Potenzial gibt es also noch für die „Tüftlergeneration 4.0“, die sich allerdings nicht mehr mit dem Fahrrad auf den Weg macht, sondern auf der Datenautobahn unterwegs ist.

* Tilo Michal ist Redakteur, Reporter und Workshop-Trainer in seiner Agentur Strichpunkt e. K. in 96052 Bamberg, Tel. (01 71) 7 84 49 60, pressesprecher67@web.de

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