Gießereitechnik Heger Guss realisiert revolutionäres Gießerei-Konzept

Mitten in der Wirtschaftskrise entsteht in der Pfalz eine der weltweit modernsten Gießereien. Vieles an diesem Projekt von Heger Guss ist technologisch ungewöhnlich und neu.

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Fabrikneubauten waren in Deutschland in den vergangenen Jahren nichts Ungewöhnliches. Wenn es sich allerdings um den Neubau einer kompletten Gießerei handelt, ist das schon etwas Besonderes, schließlich hat die Branche über viele Jahre einen drastischen Schrumpfungsprozess durchgemacht. Und einzigartig wird der Neubau dann, wenn die Produktionsprinzipien fast aller Gießereien weltweit auf den Kopf gestellt werden – wie jetzt im pfälzischen Sembach, unweit von Kaiserslautern.

Bauherr ist Johannes Heger, geschäftsführender Gesellschafter der Heger Guss GmbH, einem mehr als 100 Jahre alten Traditionsunternehmen aus dem Nachbarort Enkenbach-Alsenborn. Mit der neuen Heger-Ferrit GmbH setzt der Unternehmer ein Gießerei-Konzept für handgeformte große Gussteile auf der grüne Wiese um, das es so bisher auf der Welt „kein zweites Mal gibt“ und das technologisch in Deutschland „unumstritten die Nummer Eins“ sein dürfte, wie der Firmenchef betont. „Wenn man selbst schon jahrzehntelange Erfahrung mit der eigenen Gießerei hat, dann gibt es natürlich eine Menge Ideen. Vieles möchte man endlich mal lösen, mal anders machen – und Kompromisse, die man in der bisherigen Gießerei eingehen musste, auf der grünen Wiese zu vermeiden. All das ist uns mit der neuen Gießerei gelungen.“

Gebäudedesign an den Produktionsabläufen ausgerichtet

Kompromisslos mutet bereits die Architektur an. Das Modell der Gießerei sieht aus, als hätte man den Architekten keine Grenzen bei der freien Entfaltung gesetzt. Dabei richtet sich die futuristisch anmutende Gebäudeensemble ausschließlich nach den geplanten Produktionsabläufen.

Herzstück ist eine Kreisbahn mit einem Durchmesser von 110 m. Durchbrochen wird dieses Zentrum von vier länglichen Hallen, die den Kreis durchstoßen. In der Kreishalle werden die Gussstücke künftig auf spe-ziellen Transportwagen wie auf einem Fließband zur jeweiligen Produktionsstation befördert. In der Regel wird in Gießereien genau umgekehrt gearbeitet. „Wir und alle anderen Gießereien von Großteilen arbeiten bisher wie in einer Werkstatt“, erklärt Heger. Da kommen die Beschäftigten beim jeweiligen Arbeitsschritt zum Gussteil.

Denn alles muss im gleichen Bereich getan werden: Erst wird geformt, dann werden Kerne eingelegt, dann wird am selben Platz gegossen (das flüssige Eisen wird dazu mit Kränen herangebracht), danach das Auskühlen abgewartet und die Formen schließlich ausgeleert – und das alles auf derselben Fläche, die für den gesamten Zeitraum blockiert ist.

Produktionsablauf ermöglicht flexibles Variieren des Outputs

In der neuen Heger-Ferrit-Gießerei bleibt dagegen alles im Fluss. Die einzelnen Prozessschritte sind räumlich voneinander getrennt, kein Platz wird blockiert, die Produktionszahlen lassen sich flexibel variieren. Eine der größten Herausforderungen bei der Planung, die Heger Guss komplett selbst übernommen hat, war das Transportsystem. Schließlich müssen Formkästen mit einer Grundfläche von 5 m x 5 m, einer Höhe von bis zu 6 m und einem Gesamtgewicht von bis zu 130 t sicher und ruckfrei bewegt werden. Die Transportwagen durchlaufen den Kreis innerhalb von fünf Tagen, ohne irgendwo irgendwelche Abläufe aufzuhalten.

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