Halbzeuge Hubmast nach Maß

Die Logistikprozesse beim Auslagern der Stahlprofil-Bearbeitung müssen auf die Produktionsplanung des Staplerbauers abgestimmt sein

Anbieter zum Thema

Weil Technology GmbH

AGTOS Gesellschaft für technische Oberflächensysteme mbH GmbH

CMS Automatisme

Mannstaedt GmbH

Logisnext Germany GmbH

Die schwedische Firma Atlet in Mölnlycke hat als Hersteller von motorisierten Elektro-Flurförderzeugen Weltruf erlangt. Die grau-gelben Hubmaststapler von Atlet, die für namhafte Kunden, wie eine der großen Lebensmittel-Discount-Ketten, gefertigt werden, zeichnen sich durch ihre Kombination aus hochwertiger Qualität, besonderem Innovationsgrad und ausgesprochen günstigem Preis-Leistungs-Verhältnis aus. P

artner für die Staplerprofile ist die deutsche Mannstaedt GmbH in Troisdorf. Der international führende Hersteller von Stahlsonderprofilen hat gemeinsam mit Atlet sämtliche Vorgänge von der Produktion bis zur Auslieferung optimal auf die individuellen Bedürfnisse des Staplerproduzenten abgestimmt. Das Ergebnis: weiter optimierte Technologie bei gesunkenen Produktionskosten. Aktuelles Produktbeispiel: Atlets neue Schubmaststaplergeneration Forte.

Hubmastprofile sind harter Beanspruchung ausgesetzt

Als Spezialist auf dem Gebiet des innerbetrieblichen Transports bietet Atlet Flurförderzeuge zum Be- und Entladen, Stapeln und Kommissionieren. Dabei wird die Technik der Geräte Jahr für Jahr verbessert – mit dem Ziel, dem Anwender maximalen Nutzungsgrad und höchste Produktivität zu bieten. Atlet-Produkte stehen heute für Ergonomie, Sicherheit und vergleichsweise niedrige Anschaffungskosten. Atlet tritt inzwischen als Full-Line-Anbieter von Staplern auf dem Markt auf.

Eines der zentralen wie kritischen Bauteile eines Staplers ist der Hubmast. Die hier integrierten Stahlprofile dienen sowohl zur Lastführung als auch zur Lastabtragung und sind im harten Alltag des Discounters höchster Beanspruchung ausgesetzt. An ihre Konstruktion und Produktion stellt das besondere Anforderungen - und so ist die Qualität der Mastprofile mit ausschlaggebend für die Leistungsfähigkeit des Staplers: Soll die Hubmastkinematik, also die gesamten mechanischen Elemente zur Bewegung des Mastes, später auch am Hochregal in einer Höhe von über 10 m und unter Maximallast einwandfrei funktionieren, ist der Spielraum für Geradheit und Verdrillung, Material und Maßtoleranzen äußerst eng.

Genau aus diesem Grund entschied sich Atlet bei der Produktion seiner Hubmastprofile schon Anfang der 80er Jahre für Mannstaedt, weil deren Produkte seit Langem für ihre hervorragende Qualität bekannt sind. Bei Atlets Flurförderzeugen stammen über 90% der Mastprofile von Mannstaedt. Die Bearbeitung der Profile jedoch führte der schwedische Hersteller bis vor Kurzem noch selbst durch: Die Oberflächen der angelieferten Profile wurden in einer Stahlkiesstrahlanlage gereinigt und dann auf die jeweilige Länge gekürzt. Nach einer Zwischenlagerung wurden die Profilenden im Bearbeitungszentrum zerspanend auf die weiteren Produktionsschritte vorbereitet (Bild 1). Und auch an diesem Punkt zeigt sich das konsequente Qualitätsbewusstsein von Atlet: Anstatt mit Schneidbrennern die Profilenden zu bearbeiten, setzte Atlet Fräsen ein, weil diese keine große Wärme erzeugen und das Material und seine Maßhaltigkeit nicht negativ beeinflussen (Bild 2). Fazit: gute Produktqualität, die aber aufwändige Produktionsschritte voraussetzte.

Als sich Atlet 2003 für die Auslagerung seiner Profil-Bearbeitung in die Supply Chain entschied, wurde eine maßgeschneiderte wie komplexe Lösung gesucht, um die neuen Fertigteile hinsichtlich Kosten und Qualität optimal in den eigenen Produktionsprozess integrieren zu können. Dabei galt es mehrere Faktoren zu berücksichtigen: Von Anfang an sollte die ganze Bandbreite der Atlet-Geräte, also ein ständig wechselnder Bedarf, beliefert werden. Außerdem mussten die Prozesse bei Mannstaedt detailliert auf die ausgefeilte Produktionsplanung von Atlet abgestimmt werden, die in Schweden die Lagerbestände minimiert und gewährleistet, dass jede Bestellung innerhalb von exakt zwei Wochen ausgeführt wird. Ausgehend von der bereits praktizierten Just-in-time-Lieferung zwischen Mann-staedt und Atlet standen für die zusätzliche Bearbeitung der Profile nur drei Tage zur Verfügung. Für Mannstaedt ergab sich hieraus ein besonderes Anforderungsprofil: Eine hochpräzise und gleichzeitig extrem flexible und sehr zeitnahe Produktion und Lieferung.

Mannstaedt liefert sowohl kundenindividuelle als auch kommerzielle Profile weltweit an Kunden wie Jungheinrich, Still, Mitsubishi, Toyota und Nissan. Insbesondere bei der Entwicklung komplexer Formen hat sich die enge Zusammenarbeit mit dem Kunden bestens bewährt. Mannstaedt schlug auch Atlet vor, den Kunden von Anfang an eng in das neue Konzept miteinzubeziehen. Zu diesem Zweck stellten beide Unternehmen ein interdisziplinäres Entwicklungsteam zusammen, zu dem bei Atlet ein Produktdesigner, zwei Produktionsingenieure, der Leiter der Schweißbearbeitung sowie der Leiter Logistik und Einkauf und ein Einkäufer gehörten. Bei Mannstaedt waren die Bereiche Produktentwicklung, Produktion und Anlagenplanung involviert.

Gesamtlösung unterschiedlich zu üblichen Prozessen

Nach einer umfassenden Konzeptionsphase führte die effektive Zusammenarbeit zu einer individuellen Gesamtlösung, die sich in mehrfacher Hinsicht von üblichen Prozessen unterscheidet und dauerhaft höchste Produktqualität garantiert. So werden bei Mannstaedt die Profil-Oberflächen bereits auf den Walzstraßen unter höchstem Druck entzundert. Beim Fräsen wird ein ausgeklügeltes und hochpräzises Werkzeugsystem eingesetzt: Die Rollenbolzen, die das Profil tragen, werden durch definierte Fräsflächen ausgerichtet und so fixiert, dass die einwirkenden Kräfte ohne jede Abweichung an den vorgesehenen Funktionsflächen ansetzen. Das Bohren findet ausschließlich ohne Kühlschmierstoffe statt, Verunreinigungen werden dadurch ausgeschlossen. Schließlich werden die Profile mit nur einer Woche Vorlaufzeit so ausgeliefert, dass die zusammengehörenden Teile eines Produktes gleichzeitig zum nächsten Arbeitsschritt bei Atlet gelangen – mit minimalem Handlingaufwand in der schwedischen Produktion.

Die ersten Testläufe Ende 2003 bestätigten das neue Konzept, sodass die Serienproduktion wenige Monate später starten konnte. Während der normalen Serienfertigung muss sich Atlet auf absolute Passgenauigkeit und perfekte Abläufe verlassen können. Es wurden also zuverlässige, kompetente und vor allem ideenreiche und lösungsorientierte Partner für dieses Projekt benötigt.

Anstatt die eigenen Fertigungskapazitäten auszubauen, konnte Atlet durch das neue Konzept in die Modernisierung der Montage und in die Qualitätssicherung investieren. Das Ergebnis dieser Strukturmaßnahmen hat in Kombination mit der Produktions- und Lieferperformance von Mannstaedt die Erwartungen weit übertroffen: Atlet konnte seine interne Produktionszeit um 25% senken. Und mehr als das: Der zweite entscheidende Schritt war, dass durch den Einsatz der Mannstaedt-Profile, die ohne jede Qualitätsschwankung perfekt bearbeitet sind, auch das Produktionsvolumen der Stapler deutlich gesteigert werden konnte.

Aktueller Beleg für die erfolgreiche Kooperation der beiden Unternehmen: der neue Atlet-Stapler Forte (Bild 3). Nach dem bewährten UNS Tergo bietet er nicht nur eine gesteigerte Geschwindigkeit, sondern demonstriert auch bei der Hubleistung eine außergewöhnliche Belastbarkeit: Mit seinem neuen Hubgerüst hebt der Forte Lasten sicher in eine Höhe bis zu 12 m, mit einer Tragfähigkeit von 1,4, 1,6 oder 2,0 t. MM

Michael Knerr ist Vertriebsleiter Material Handling der Mannstaedt GmbH, 53840 Troisdorf, Tel. (0 22 41) 84-21 17, m.knerr@mannstaedt.de

(ID:180351)