Hybridspindel ist mehr als nur eine Alternative zur indirekten Spindel

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Interessant ist die Hybridspindel daher für Anwender, die zu einem besonders günstigen Preis-Leistungs-Verhältnis Produkteigenschaften wie hohe Robustheit und Performance mit kompakter Bauform, Flexibilität und einfacher Integrierbarkeit kombinieren wollen. Denn während vergleichbare indirekte Spindellösungen in Summe relativ viel Platz beanspruchen, lassen sich Hybridspindeln mit deutlich kompakteren Abmessung sehr einfach integrieren.

Für Endanwender sind vor allem die höheren Drehzahlen bei verbesserter Drehsteifigkeit und Schwingungsgüte entscheidend. Im Ergebnis lässt sich dadurch ein klares Plus an Produktivität und Bearbeitungsqualität erzielen. Außerdem ist der Wartungsaufwand der direkt angetriebenen Hybridspindeln geringer als bei indirekt angetriebenen Varianten, weil mechanische Übertragungselemente wie Riemen und Kupplungen entfallen.

Individuelle Anpassung der Spindel durch Baukastensystem

Dank eines innovativen Baukastensystems können Anwender ihre Hybridspindel entsprechend den eigenen Bedürfnissen auswählen. Hat man sich für eine der beiden Baugrößen entschieden, steht damit auch der eingesetzte wassergekühlte, asynchrone Hauptspindel-Antriebsmotor von Siemens fest. Als Lager kommen fettgeschmierte Präzisionsschrägkugellager zum Einsatz.

Je nach Baugröße können die Kunden beim Werkzeugspannsystem zwischen den Werkzeugschnittstellen SK30 beziehungsweise BT30 und SK40 beziehungsweise BT40 wählen. Außerdem stellt Weiss optional einen Analogsensor zur Verfügung, mit dem sich der Zustand des Werkzeugspannsystems einfach abfragen lässt. Auf Wunsch kann zudem eine hydraulische Löseeinheit mit oder ohne Drehdurchführung für die innere Kühlschmiermittel-Zufuhr integriert werden. Auch hochgenaues Positionieren lässt sich mit der Hybridspindel realisieren.

Drive-Cliq-Schnittstelle spart Zeit und Kosten

Wie bei Siemens-Hauptspindelmotoren üblich, kann auch die Hybridspindel mit der Drive-Cliq-Schnittstelle ausgerüstet werden. Diese Systemschnittstelle überträgt Parametrier- und Regelungsdaten zwischen den Antriebskomponenten. Darin eingeschlossen ist die Anbindung von Motoren und Gebern.

Der Vorteil, der sich aus dem Einsatz von Gebern mit Drive-Cliq-Schnittstelle gegenüber der herkömmlichen Anbindung über Schnittstellenmodule (Sensor Modules) ergibt, liegt unter anderem in der einfacheren Inbetriebnahme, denn Komponenten mit Drive-Cliq-Schnittstelle verfügen über ein elektronisches Typenschild. Über eine Drive-Cliq-Verbindung werden alle entsprechend ausgerüsteten Antriebskomponenten automatisch erkannt. Darin sind sowohl die elektrischen Ersatzschaltbilddaten des Motors als auch die Kennwerte des eingebauten Gebersystems hinterlegt. Hinterlegte Einstellparameter für Motor und Geber können stets einfach an den Sinamics-Umformer übertragen werden. Auf diese Weise entfällt größtenteils die manuelle Dateneingabe während der Inbetriebnahme und beim Spindeltausch. Damit sparen Anwender schon bei der Integration des Antriebssystems in die Maschine Kosten und Zeit, weil eine fehlerfreie Konfiguration des Antriebssystems bei der Inbetriebnahme möglich ist.

* Peter Klingauf ist freier Journalist. Jürgen Müller ist Produktmanager bei der Weiss Spindeltechnologie GmbH in 97424 Schweinfurt

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