Im Lager auf Nummer sicher gehen

Ohne saubere Bestandsführung keine verlässliche Produktionsplanung. Es ist wie mit den Socken in der Waschmaschine - man steckt ein komplettes Paar hinein und trotzdem gibt es in nahezu jedem...

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Ohne saubere Bestandsführung keine verlässliche ProduktionsplanungEs ist wie mit den Socken in der Waschmaschine - man steckt ein komplettes Paar hinein und trotzdem gibt es in nahezu jedem Haushalt Unmengen einzelner Socken, die lange Zeit aufbewahrt und irgendwann doch weggeworfen werden. Ähnlich sieht es leider auch in vielen Industrieunternehmen aus. Auf der einen Seite werden dringend benötigte Komponenten, die laut EDV vorhanden sein müssten, nicht gefunden. Auf der anderen Seite werden Teile extra beschafft oder produziert, die dann doch noch in einer entlegenen Ecke des Unternehmens plötzlich wieder auftauchen.Die Gründe für dieses Phänomen sind vielfältig und sie ziehen sich durch die gesamte Logistikkette - vom Lieferanten bis hin zum Kunden. Oft beginnt dies bereits bei der mangelhaften Kennzeichnung eingehender Waren. Fehlende oder nicht zuzuordnende Artikelnummern, Artikelbezeichnungen in fremden Sprachen oder Fachchinesisch, das die Mitarbeiter im Wareneingang überfordert, sind nur einige der Probleme, die bereits durch den Lieferanten verursacht werden.Weiter geht es mit der schlechten Ausbildung oder mangelnden Motivation der Mitarbeiter in der Warenannahme. Schlampige Mengenkontrollen sind häufig an der Tagesordnung. Neben dem hier behandelten Bestandsproblem führt dies nicht selten auch zu überhöhten Rechnungen durch den Lieferanten, wenn Lieferscheinmengen nicht mit den tatsächlich gelieferten Mengen übereinstimmen.Hieran schließen sich in der Regel Transporte in ein Lager oder direkt in die Produktion an. Leider werden diese Warenbewegungen im EDV-System nicht immer sauber dokumentiert. Im Rahmen der Produktion sorgen fehlende sowie fehlerhafte Stücklisten vielfach für weitere Bestandsprobleme. Speziell bei retrograden Buchungen von Fertigwaren, bei denen die Komponenten entsprechend der angegebenen Mengen in den Stücklisten abgebucht werden, können sich kapitale Fehler einschleichen, deren Nachverfolgung äußerst schwierig ist.Ein weiteres Problem stellen undefinierte Lagerorte und nicht festgelegte Verantwortlichkeiten für Ordnung und Sauberkeit im Lager dar. So bedienen sich in vielen Unternehmen sämtliche Abteilungen ,,nach Gusto" aus den Lagerbeständen oder man stellt lästige Bestände ,,irgendwo" ab.Nun sind ,,saubere" Bestände nicht Mittel zum Zweck, sondern Basis für eine vernünftige Planung. Insbesondere für die Materialwirtschaft und die Produktion ist ein hohes Maß an Bestandsgenauigkeit Grundlage für einen reibungslosen Arbeitsablauf. Ist diese Basis nicht gegeben, so kommt es zu einem Phänomen, das als ,,Fehlerkreis der Bestandsgenauigkeit" bezeichnet wird.Zentraler Faktor bleibt der MenschDurch höhere Bestell- oder Produktionsmengen wird dann versucht, die Versorgung des Unternehmens und der Kunden sicherzustellen. Dieses Sicherheitsdenken führt zu einer weiteren Erhöhung der Bestände. Folge ist ein wachsendes Maß an Unübersichtlichkeit, da die Kapazität einzelner Lagerzonen schnell erschöpft ist. Aus diesem Grund werden Waren anschließend in die Lagergänge gestellt oder externe Lager angemietet. Erhöhte Kapitalbindung, steigender Suchaufwand, erhöhter Koordinationsaufwand und sinkende Verfügbarkeit sind die Folge. Das führt dann dazu, dass die Lieferbereitschaft gegenüber der Produktion trotz stetig steigender Warenbestände nicht zunimmt und zugleich die Produktivität sinkt.Zentraler Faktor im Rahmen von Projekten zur Steigerung der Bestandsgenauigkeit ist und bleibt der Mensch. In diesem Zusammenhang muss die Unternehmensführung allen Mitarbeitern bewusst machen, welche Auswirkungen Bestandsprobleme haben. Dabei ist von entscheidender Bedeutung, dass dies nicht nur den Lagermitarbeitern klar wird. Denn viele Abteilungen verrichten Arbeiten, die Auswirkungen auf die Bestände haben. Somit ist das Problem durch eine reine Optimierung der Lagerprozesse häufig nicht in den Griff zu bekommen.Fehler vermeiden durch AutomatisierungNur permanente Schulungen helfen, um das Problembewusstsein zu schärfen und Fehlerquellen auszumerzen. Ein wesentlicher Inhalt dieses Trainings sollte die EDV-Nutzung darstellen. Den Mitarbeitern muss vermittelt werden, welche Auswirkungen bestimmte Buchungen haben und wie Fehler vermieden beziehungsweise welche logisch richtig korrigiert werden können.Neben der reinen Schulung ist es aber auch notwendig, die Prozesse so einfach wie möglich zu gestalten, um Fehler von vorneherein zu vermeiden. Dazu zählt beispielsweise eine weitgehende Automatisierung bei allen bestandsrelevanten Buchungen. Dabei können Barcodes eine wertvolle Hilfe sein - insbesondere bei sehr langen Artikelnummern.Aber auch ohne Barcodes spielt das Thema Kennzeichnung eine wichtige Rolle. Jeder Artikel muss eindeutig identifizierbar sein. Dabei ist zu beachten, dass sich die Kennzeichnung nicht nur auf die Lager-einheit (zum Beispiel Palette) bezieht, sondern jedes Teil einzeln zugeordnet werden kann. Neben den Artikeln ist die eindeutige Bezeichnung der Lagerorte notwendig. Je kleiner diese Lagerzonen sind, desto geringer wird der Suchaufwand gehalten. So ermöglicht eine stellplatzbezogene Verwaltung von Paletten eine sofortige Zuordnung. Im Gegensatz zu einem Blocklager ist damit aber auch eine deutlich höhere Genauigkeit im Rahmen der Lagerbewegungen erforderlich.Einen weiteren wichtigen Faktor stellt das Fabrik- beziehungsweise Lagerlayout dar. Viele unübersichtliche Ecken und eine Vermischung von Lager- und Produktionsbereichen erschweren die Bestandsführung. Hier ist es notwendig, abgegrenzte Zonen mit definierten Schnittstellen und Verantwortlichkeiten zu schaffen.In engem Zusammenhang mit der Layoutgestaltung steht die Standardisierung des Materialflusses und die Festlegung von definierten Materialübergabestellen. Speziell bei mehrstufigen Produktionsprozessen ist es erstrebenswert, möglichst kleine Puffer in der Produktion einzurichten, deren Füllmenge sich am tatsächlichen Bedarf der jeweils nachfolgenden Produktionsstufe orientiert. Darüber hinaus ist darauf zu achten, dass bei den Ladungsträgern ein hohes Maß an Standardisierung erreicht wird. So sollte jedem Artikel ein Standard-Ladungsträger mit einer Standardmenge und einem Standardlagerort zugewiesen werden, um das Wiederauffinden zu erleichtern.Die genannten Maßnahmen müssen von einer gewissenhaften und nachvollziehbaren Stammdatenpflege sowie einem konsequenten Controlling der bestandsrelevanten Prozesse begleitet werden. Aussagekräftige Kennzahlen helfen hier, Schwachstellen ausfindig zu machen. So sollten für die Bestandsgenauigkeit, die Lieferbereitschaft gegenüber Kunden und der Produktion Ziele festgelegt werden, deren Erreichung regelmäßig geprüft wird.Hohe Bestandsdifferenzen verursachen Hektik und unnötige Kosten. Darüber hinaus strapazieren sie im Regelfall das Nervenkostüm aller Beschäftigten - insbesondere natürlich derjenigen, die Planungsfunktionen aus-üben. Um dieses Problem zu beseitigen, sind isolierte und auf einzelne Abteilungen beschränkte Aktionen nicht geeignet. Vielmehr ist es ein ganzes Maßnahmenbündel, das zum Ziel führt. Dabei muss man einplanen, dass eine Verbesserung nicht über Nacht eintritt, sondern eher mittelfristig - und häufig nur unter großen Anstrengungen und mit viel Beharrlichkeit - zu erreichen ist.