Metav 2016 „Industrie 4.0 wird bei uns gelebt“ - Audi-Werkzeugbau arbeitet mit Maschinenbauern an der Digitalisierung

Keine Frage, die Welt des Werkzeug- und Formenbaus ist im Umbruch. Zum Hightech-Stand der Dinge zählen im Audi-Werkzeugbau bereits intelligente Werkzeuge, mit denen der Ingolstädter Automobilhersteller höchste Designanforderungen prozesssicher umsetzt.

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Derartige Innovationen gelingen aber nur, wenn die Mitarbeiter fortwährend bereit sind sich fortzubilden. Was zukünftig auf Mitarbeiter zukommt, welche Rolle die Zusammenarbeit mit Maschinenherstellern spielt und warum neue Informationsquellen wie etwa die Moulding Area auf der Metav 2016 immer mehr an Bedeutung gewinnen, berichtet Michael Breme, Leiter des Audi-Werkzeugbaus in Ingolstadt, im Interview.

Welche Anforderungen stellt die Fertigung von Automobilen aktuell an den Werkzeugbau?

Michael Breme: Die aktuellen Herausforderungen für den Werkzeugbau lauten Internationalisierung, Derivatisierung, Flexibilisierung und Prozesssicherheit. Die Anzahl an Derivaten steigt und damit auch eine engere Staffelung der Produktanläufe an unterschiedlichen Produktionsstandorten weltweit. Dadurch haben sich die realen Durchlaufzeiten von der Auftragserteilung bis zur Fertigstellung der Betriebsmittel in den vergangenen Jahren permanent verkürzt und werden dies auch weiter tun. Gleichzeitig erhöhte sich die Komplexität der konventionellen Werkzeuge und Karosseriebauanlagen, da zusätzliche Derivate und Modelle auf höherflexiblen Betriebsmitteln gefertigt werden.

Mit dem Leichtbau steigen die Ansprüche ans Design

Michael Breme: Im Karosseriebau steigt der Anteil an Leichtbaukomponenten und damit der Anspruch ans Design, da die Geometrien immer komplexer werden. Das fordert von uns im Werkzeugbau neue Ansätze für höchste Prozesssicherheit bei gleichzeitiger Absicherung der technischen Verfügbarkeit. Es kommen neue Materialien im Karosseriebau zum Einsatz: Beispielsweise CFK, Sandwich- oder Magnesiumbleche, Aluminium-Druckguss und Warmumformung.

Was bedeutet das für den Audi-Werkzeugbau?

Michael Breme: Wir folgen mit unserem Betriebsmittel-Portfolio diesen Materialentwicklungen und entwickeln bestehende Konzepte und Prozesse selbstständig weiter. Im Audi-Werkzeugbau betreiben wir zudem eine Kleinserienfertigung und beliefern den VW-Konzern mit Karosseriebauteilen und -baugruppen für „highperformance-Automobile“. Hier steht der Werkzeugbau ebenfalls vor der Herausforderung, die zunehmende Anzahl an Baugruppen bei maximalem Kundenanspruch unter wirtschaftlichen Bedingungen zu beherrschen.

Mit welchen neuen Technologien stellen Sie sich diesen Herausforderungen?

Michael Breme: Bei uns ist beispielsweise das intelligente Werkzeug seit 2011 in der Großserie im Einsatz, unter anderem bei den Modellen Audi A8, Audi A3, Audi TT, Audi Q7 beim neuen Audi A4. So können wir höchste Designanforderungen prozesssicher umsetzen. Bei der Werkzeugauslegung werden die statischen und dynamischen Lasten beim Umformen berücksichtigt. Intensiv wird im Audi-Werkzeugbau die Simulation der gesamten Prozesskette betrieben – also vom Bauteil bis zur fertigen Rohkarosserie. Hier ergibt sich ein hohes Potenzial, da wir künftig ohne Absicherungswerkzeuge auskommen wollen.

Wie sieht es beim Hype-Thema Industrie 4.0 aus?

Michael Breme: Industrie 4.0 oder – wie wir bei Audi es nennen – Smart Factory wird bei uns gelebt: So findet seit Jahren die Fernwartung unserer Karosseriebauanlagen im Serieneinsatz statt, ebenso die Fernwartung der intelligenten Werkzeuge. Industrie 4.0-Technologien finden mittlerweile auch dort Einsatz, wo wir unsere Fertigungsprozesse im Bereich „shop floor“ weiterentwickeln. So unterstützen Assistenzsystem unsere Mitarbeiter mit Echtzeitdaten aus der Produktion bei der Planung von Projektabläufen. Quasi wie Navigationssysteme für die Routenplanung liefern diese digitalen Assistenten Einplanungsvorschläge bei komplexen Planungsvorgängen mit konkurrierenden Planungszielen. Dabei geht es unter anderem um Terminerreichung oder hohe Maschinenauslastung. Auch die Automatisierung schreitet voran: 2015 haben wir eine automatische Roboterbohranlage in Betrieb genommen und den Einsatz von Fahrerlosen Transportsystemen für Logistikzwecke erweitert.

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