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Industriepumpen – Tipps für die richtige Gerätewahl

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Vielfach kommen Blockpumpen mit Schalenkupplungen zum Einsatz, die jedoch über eine geringe Wellensteifigkeit verfügen. Grundfos verwendet daher Hülsenkupplungen, bei denen die Motorwelle direkt in die Pumpenwelle eingesteckt wird. Das gemeinsame Auswuchten von Welle und Laufrad ermöglicht eine hohe Laufruhe und Lebensdauer. Bei Normpumpen müssen Motor- und Pumpenwelle getrennt ausgewuchtet werden. Es empfiehlt sich, Konstruktionen mit einer Ausbaukupplung zu nutzen.

Der Vorteil: Bei einer notwendigen Wartung oder Reparatur an der Pumpe beziehungsweise an der Dichtung bleibt der Motor auf der Motorhalterung montiert. Ein erneutes Ausrichten von Pumpenwelle und Antrieb ist dadurch unnötig. Das reduziert die Kosten für Stillstandszeiten.

Energie sparen – aber an der richtigen Stelle

Keine Frage, dass die Energieeffizienz von Pumpen ein wichtiges Thema ist. Die Bedeutung relativiert sich jedoch branchen- und einsatzspezifisch. Bei einer Brunnenpumpe zum Fördern von Grundwasser im Dauereinsatz erreichen die Energiekosten durchaus 90 % der Lebenszykluskosten. Anders sieht es bei einer Pumpe in einem industriellen Prozess mit hoher mechanischer Belastung aus: Viele Geräte arbeiten nur im Kurzzeitbetrieb. Hier betragen die Wartungs- und Instandhaltungskosten etwa 40 bis 65 % – und übersteigen damit die Aufwände für den Energieverbrauch.

Auch dies ist zu bedenken: Hocheffizienzmotoren bieten gegenüber Standardmotoren je nach Nennleistung zwar zwei bis sieben Prozentpunkte höhere Wirkungsgrade. Mit einer guten Pumpenauslegung (Arbeitspunkt nahe dem optimalen Betriebspunkt der Pumpe, hydraulisch korrekte Dimensionierung der Rohrleitungen) und einem vernünftigen Systemansatz inklusive Drehzahlanpassung kann man aber 30 bis 70 % Energie einsparen – ganz andere Dimensionen also.

Für die Standzeit einer Pumpe ist von Bedeutung, dass sie möglichst im Bereich des besten Betriebspunkts und des optimalen Wirkungsgrads arbeitet. Das ist auch der Bereich, wo die Technik insgesamt am wenigsten belastet wird, zum Beispiel durch Pulsation am Lager oder der Gleitringdichtung. Und egal ob im Primär- oder im Sekundärprozess: Der Ausfall einer einzigen Pumpe kann den Stillstand der gesamten Anlage zur Folge haben. Die dadurch entstehenden Kosten übersteigen schnell den Wert der Pumpe. Die gute Nachricht: Smarte Monitoring-Tools sind heute in vielen Fällen bereits Standard oder können mit einem vergleichsweise geringen finanziellen Aufwand nachgerüstet werden.

Die Konnektivität, das Einbinden der Pumpe in die zentrale Leittechnik oder die Kommunikation mit anderen Feldgeräten sind wichtige Kriterien für die Wahl einer Pumpe. Betreiber profitieren von der vertieften Transparenz und damit der höheren Verfügbarkeit der Anlage.
Die Konnektivität, das Einbinden der Pumpe in die zentrale Leittechnik oder die Kommunikation mit anderen Feldgeräten sind wichtige Kriterien für die Wahl einer Pumpe. Betreiber profitieren von der vertieften Transparenz und damit der höheren Verfügbarkeit der Anlage.
(Bild: Grundfos)

Wichtig ist deshalb auch die Frage der Konnektivität, das Einbinden der Pumpe in die zentrale Leittechnik oder die Kommunikation mit anderen Feldgeräten. Die höhere Transparenz und damit Verfügbarkeit der Anlage (verbunden mit einer verbesserten Produktivität) sind klare Vorteile für den Betreiber. Auch Sicherheits- und Umweltschutzaspekte spielen eine Rolle.

Die Zulässigkeit von Leckagen abklären

Ein kritischer Punkt bei konventionellen Kreiselpumpen ist die Abdichtung der Wellendurchführung am Pumpengehäuse. An ihr entweicht systembedingt immer etwas Medium – zumeist nicht sichtbar. Sicherheit bieten hierbei hermetisch dichte Pumpen wie Spaltrohrmotorpumpen und Magnetkupplungspumpen. Sie verzichten auf eine Wellenabdichtung. Im Rahmen des Variantenkonzepts für die Hochdruckpumpen-Baureihe CR offeriert Grundfos mit der Permanentmagnet-Kupplung Magdrive für CRN-Pumpen eine solche wellendichtungslose Ausführung.

Aufgrund der besonderen Motorbauform sind Spaltrohrmotorpumpen meist kostspieliger als Magnetkupplungspumpen. Muss ein kritisches Produkt verpumpt werden, stellt sich allerdings weniger die Frage nach der günstigsten Lösung. Hier geht es um die sicherste Variante. Deshalb ist eine Spaltrohrmotorpumpe die Technik der Wahl.

Zum Zeitpunkt der Bestellung einer Pumpe liegen nie ausreichend präzise Daten für ihre korrekte Auslegung vor – an diesem Faktum ist wohl kaum zu rütteln. Der Termindruck sitzt den Planern im Nacken und lässt keine Verzögerungen zu. Da auch die Pumpenhersteller nicht beliebig mit der Drehschraube „Lieferzeit“ regulierend eingreifen können, gibt es im Grunde nur einen Ausweg: Wer als Betreiber nicht mit einer überdimensionierten Pumpe leben mag, kommt um eine drehzahlregelbare Pumpe nicht herum. Um zulässige Fördermengen weder über- noch unterzuschreiten, kann man einen induktiven Mengenregler (IDM) installieren. Ansonsten sollte der Planer anbieten, nach einem Jahr Betriebszeit zu überprüfen, ob der ursprüngliche Plan in Ordnung war oder angepasst werden sollte. Eine Datengrundlage für diese Entscheidung bietet zum Beispiel der Condition Monitor von Grundfos.

* Dirk Schmitz ist Leiter Kommunikation und PR DACH bei Grundfos in 40699 Erkrath, Tel. (02 11) 9 29 69-0, infoservice@grundfos.com, www.grundfos.de

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