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Industriepumpen – Tipps für die richtige Gerätewahl

| Autor/ Redakteur: Dirk Schmitz / Sebastian Hofmann

Eine defekte Pumpe sorgt schnell für hohe Kosten. Trotzdem legen viele Betreiber ihre Geräte nicht richtig für Ihren Anwendungsfall aus. Es gibt einige Empfehlungen, die Kosten und Ärger ersparen.

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Bei der Auslegung ihrer Pumpensysteme machen Anwender heute noch oft Fehler. Gerade dort lassen sich aber enorme Kosten sparen.
Bei der Auslegung ihrer Pumpensysteme machen Anwender heute noch oft Fehler. Gerade dort lassen sich aber enorme Kosten sparen.
(Bild: Grundfos)

Der Ausfall einer einzigen Pumpe in der Fertigungsstraße kann schnell den Stopp der ganzen Anlage bedeuten. Schuld ist allerdings nur in den seltensten Fällen die Pumpe selbst. In aller Regel sind die Planer und Betreiber für die Probleme verantwortlich. „Geräte, die vorzeitig ausfallen, sind meist nicht richtig ausgewählt, repariert oder montiert oder werden nicht bestimmungsgemäß betrieben“, sagt Friedrich-Wilhelm Hennecke, Berater und Dozent in Sachen Pumpen. Was also läuft falsch bei der Wahl des richtigen Geräts?

Ein häufiger Fehler ist die Überdimensionierung der Pumpe. Dahinter steckt der Wunsch, keinen Ärger zu bekommen, weil sich eine Pumpe als unterdimensioniert erweist. Größer zu planen, erscheint deshalb oft als die bessere Variante. Das Problem, abgesehen von der Energieverschwendung: Im Teillastbetrieb werden viele Komponenten stärker belastet, beispielsweise durch intensivere Schwingungen.

Pumpenversagen durch aggressive Medien vermeiden

In aller Regel ist vor der Anschaffung des Geräts klar, welches Medium gepumpt werden soll – beispielsweise Wasser oder aber eine aggressive Säure. Entsprechend reicht als Werkstoff ein einfaches Gussmaterial aus oder es ist ein beständiger Edelstahl zu wählen. Die meisten Ausfälle während des Betriebes gibt es aber durch Veränderungen des Fördermediums. Ist das einmal nötig, sollten Anwender sich genau informieren: Sind Anbackungen und Verstopfungen für den Stoff typisch? Welche Vorkehrungen können sie dagegen treffen? Sind Änderungen der Fördermedien absehbar, sollte prophylaktisch der beständigere Werkstoff gewählt werden. Wichtig ist auch, etwaige Reinigungsprozeduren mit Säuren und Laugen einzuplanen. Noch immer kommt es dabei zu Ausfällen.

Und welche Pumpenbauart kommt in Frage? Neben den typischen Kreiselpumpen eignen sich für spezielle Anwendungsfälle auch Verdrängerpumpen. Bei diesen unterscheidet man generell oszillierende und rotierende Geräte. Oszillierend ist zum Beispiel eine Membranpumpe, rotierend Zahnradpumpen und Drehkolbenpumpen. Ein wichtiger Vorteil der Verdränger- gegenüber Kreiselpumpen ist, dass sie zwar abhängig von der Motordrehzahl, aber nahezu unabhängig vom Druck ein definiertes Volumen fördert. So sind sie dort optimal, wo es auf den schonenden Transport einer festgelegten Produktmenge ankommt – beispielsweise in der Food-Industrie und der Pharmazie.

In aller Regel aber ist die Kreiselpumpe das Arbeitspferd der Industrie. Ihr Marktanteil liegt bei etwa 75 %. Zum Einsatz kommt sie nicht allein in den Produktionsabläufen mit direktem Kontakt zum Produkt oder zu den Reaktionspartnern, sie dominiert auch in den Sekundärprozessen (Kühlung, Temperierung, Wasseraufbereitung, Abwasserentsorgung).

Die passende Normpumpe auswählen und installieren

Wann sollte sich der Betreiber für eine Normpumpe, wann für eine Blockpumpe entscheiden? Die Hydraulik beider Pumpen ist gleich. In der Leistungsfähigkeit unterscheiden sie sich also nicht. Der Hauptunterschied ist, dass die Blockpumpe wegen der fehlenden Kupplung kompakter gebaut ist. Dafür ist die Normpumpe einfacher zu warten und zu reparieren, insbesondere wenn sie mit einer Ausbaukupplung ausgerüstet ist. Generell ist eine Blockpumpe außerdem leichter. Auch die Investitionskosten sind deutlich niedriger als bei einer Normpumpe. Das liegt daran, dass diese aus mehr Bauteilen besteht.

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