Innenkühlung beim Stechdrehen erhöht Standzeit und Qualität

Stechdrehwerkzeuge Innenkühlung beim Stechdrehen erhöht Standzeit und Qualität

30.08.2011Redakteur: Rüdiger Kroh

Mit einem speziell konstruierten Kühlmittelkanal wird bei Stechdrehwerkzeugen die Kühlflüssigkeit genau zwischen Span und Schneidkante gebracht. Das sorgt für einen besseren Spantransport und verlängert die Standzeit. Dabei basiert das System auf modifizierten VDI-Haltern.

Anbieter zum Thema

Föhrenbach GmbH

All for One Group SE

Schubert & Salzer Data GmbH

Hoffmann GmbH Qualitätswerkzeuge-München

Hoffmann Group GmbH

Bild 1: Bei den Stechdrehwerkzeugen Garant eco wird die Kühlflüssigkeit direkt zwischen Schneidkante und Span geleitet. (Bild: Hoffmann)

Das neue Stechdrehprogramm der Hoffmann Group bringt die Kühlflüssigkeit genau zwischen Span und Schneidkante. Das erhöht sowohl die Oberflächenqualität als auch die Standzeit.

Neue Stechdrehwerkzeuge kompatibel zu konventionellen Systemen

Durch die Kompatibilität mit konventionellen Systemen ist der Einstieg in die neue Technik kostengünstig zu realisieren. Der Unterschied zu herkömmlichen Systemen liegt in der speziellen Konstruktion des Kühlmittelkanals: Garant Eco (efficient cooling) basiert auf modifizierten VDI-Haltern, die in der Spannfläche eine Übergabe für das Kühlmittel an das Trägerwerkzeug beinhalten.

Die Kühlmittelübernahme erfolgt am Klemmdrehhalter durch ein in der Auflagefläche eingebrachtes Langloch. Die Kühlflüssigkeit wird also nicht von außen mittels Schläuchen in den Schneidebereich befördert, sie wird durch das Innere des Werkzeugs hindurch auf die betreffenden Stellen geleitet und kann zielgenau wirken.

Stechdrehwerkzeuge vor allem bei anspruchsvollen Werkstoffen wirtschaftlicher

Das neue System unterstützt auf diese Weise den Vorschub, verbessert die Standzeit und sorgt für einen besseren Spantransport. Diverse Ab- und Einstechdrehversuche mit Garant Eco ergaben, dass das Drehergebnis deutlich vorteilhafter als mit herkömmlichen Produkten ist.

So kommt es vor allem zu einem prägnanteren Spanaufbau (Spiralspan) und einem gleichmäßigeren Schnitt bei geringerer Verschleißgröße. Gerade bei der Bearbeitung anspruchsvoller Werkstoffe können Anwender so die Wirtschaftlichkeit der Fertigungsprozesse erhöhen.

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