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MES Consult Klaus Thiel

conplement AG

FORCAM ENISCO GmbH

Der IPMS-Simulator hilft dem modernen Maschinenbau

Genauer gesagt, handelt sich im zuvor erwähnten Beispiel um Inspektionssysteme, die zur Kontrolle des inneren Status von Pipelines eingesetzt werden. Das jeweilige Inspektionssystem kann je nach Typ aus bis zu 10.000 Einzelteilen bestehen, die zum großen Teil vom Unternehmen selbst gefertigt werden. Das Inspektionssystem besteht aus mechanischen und elektronischen Teilen und ganzen Baugruppen. Hinzu kommen Sensoren und Dichtungskomponenten aus elastischem Kunststoff. Die Produkte der einzelnen Abteilungen werden schließlich in der Endmontage zum Endgerät zusammengebaut. Eine andere Abteilung übernimmt danach die Funktionstest. Die Fertigung erfolgt außerdem weitgehend bedarfsgesteuert. Die Bereiche der Elektronik und Sensorik sind daneben auch durch eine bestandsgesteuerte Fertigung auf Basis von Sicherheitsbeständen geprägt.

Das Projektziel war es, ein Konzept für ein integriertes, digitales Produktionsmanagementsystem zu erarbeiten, dieses mittels des IPMS-Simulators abzubilden und den Produktionsprozessablaufs anhand eines fiktiven Auftrags zu simulieren. Es sollte eine Möglichkeit gefunden werden, die das bestehende – meist manuell gesteuerte – System durch einen digital integrierten Ansatz ersetzen kann. Dabei sollte jede Abteilung sein Produktionsspektrum damit eigenständig planen. Über die Endmontageplanung erfolgt schließlich die Einplanung der benötigten Produkte aus den einzelnen Abteilungen mit Synchronisation.

Diese Herausforderungen für die Einzelabteilungen wurden gemeistert:

• Prozessablaufmodellierung über sämtliche beteiligte Fertigungsbereiche mittels umfassender miteinander verketteter Arbeitspläne – eventuell auch mit Einbindung der Konstruktion im Sinne eines e-MES (Entwicklungs-MES);

• Verwaltung sämtlicher zum Einsatz kommender Ressourcen (Materialien, Betriebsmittel, Transportmittel, Steuerungs- und Kontrollprozeduren);

• Bestandsführung für Materialien, Betriebs- und Transportmittel;

• Eine Kernziel ist ein leistungsfähiges, flexibles Planungssystem nach den Kriterien eines APS, das in Echtzeit komplexe Prozessketten (bis zu 10.000 Teile) auflöst und synchronisiert verplant – unter simultaner Berücksichtigung sämtlicher Ressourceneinsätze. Und Flexibilität bedeutet Arbeiten mit alternativen Arbeitsplänen, Planen nach Regeln, Online-Änderungen in Echtzeit (Änderung Werkskalender, Einsatz Maschinenkalender, Änderung Schichtmodell);

• Integriertes Werkzeugmanagement, das neben dem Einsatz von Werkzeugen externer Hersteller auch die Eigenfertigung von Werkzeugen ermöglicht;

• Arbeitsplanerstellung für CAD und CAM mit Integration in die Fertigungsarbeitspläne;

• Integrierte Aufzeichnung des Leistungsprozesses mit den Funktionen von BDE, MDE, Materialflusssteuerung, Verbrauchsbuchung und Verrechnung plus Qualitätssicherung vor Ort und im Labor;

• Chargenrückverfolgung des Leistungsprozesses von jedem Punkt der Fertigung aus;

• Integriertes Wartungs- und Instandhaltungsmanagement für Anlagen, Betriebsmittel und Messmittel. Eine Betriebsmittelüberwachung sollte nutzungs- beziehungsweise zustandsorientiert (und vorausschauend) erfolgen.

Das oberstes Ziel war es, eine lückenlose Auftragsrückverfolgung vom montierten Endprodukt bis hin zum ersten Wareneingang der einzelnen Teilprozesse zu ermöglichen. Was nicht unerwähnt bleiben soll ist, dass keiner der angesprochenen Anbieter diese komplexe Aufgabenstellung meistern konnte. Und so sieht schließlich die Verkettung der Teilprozesse bis zum Endprodukt im Organigramm aus:

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