Intralogistik sucht den richtigen Automatisierungsgrad

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Behältertourismus als Gefahr

Förch hat in seinem K-Lager (K steht für Kleinteile) zwölf Regalbediengeräte (RBG) laufen, die mit Vierer-Aufnahmemitteln arbeiten, im V-Lagerbereich (Gefahrgut) RBG mit zweifachen Lastaufnahmemitteln. Das Unternehmen nutzt das Pick-und-Pack-System, der Versandkarton dient als Kommissionierbehälter, der auf ein Tablar gestellt wird. Es wird also nicht mit Kartons über die Fördertechnik gefahren. Kommissioniert wird absolut beleglos: Bei der Entnahme aus den Lagerbehältern kommt die Pick-by-Light-Technik zum Einsatz, per Pick-to-Light wird in den Versandbehälter hinein kommissioniert.

„Wir nutzen elf verschiedene Versandkartons. Wir haben einmal mit sieben angefangen, aber die haben uns nicht ausgereicht. Wir hatten viel zu viel Luft und deshalb Füllmaterial gebraucht, und das hat wieder zu Entsorgungsproblemen beim Kunden geführt“, so Kuhn und er bekennt sich dazu, bei der Konzeption und der Prozessformulierung sehr stark die Vertriebsbrille aufgehabt zu haben.

Im V-Lager arbeitet Förch mit drei Kommissionierplätzen. Ein Auftragsbehälter, also ein Versandkarton, kann dabei auf allen drei Kommissionierplätzen laufen. Im V-Lager wird nach der Pick-und-Pack-Methode gearbeitet – die schweren Waren kommen nach unten. So kommt man auf eine Leistung von ungefähr 450 Picks auf den drei Plätzen, wo auch Sprachenlabels gedruckt werden. Jeweils zwei Gänge der insgesamt sechs im V-Lager arbeiten auf einen Kommissionierplatz hin. „Das scheint auf den ersten Blick etwas starr zu sein, es funktioniert aber“, meint Kuhn. „Ich habe im Projektteam ganz deutlich davor gewarnt, Behältertourismus zu produzieren.“

Anlagenverfügbarkeit ist für Stute wichtiges Thema

Andreas Tietgen, Bereichsleiter Logistik der Stute Verkehrs GmbH, die in Köln das Logistikzentrum für den Motorenbauer Deutz betreibt, hat seit Beginn des Trends zu Individualisierung der Motoren ungleich mehr zu tun als vorher. Obwohl sich Stute im Bereich der Produktionsversorgung bewegt, hat das Unternehmen auch mit dem Vertriebsthema Motoren-Versand zu tun. „Und der Vertrieb wird immer erst Ende des Monats aktiv“, so Tietgen. „Wir haben damit zu kämpfen, dass in der letzten Woche des Monats 50% des gesamten Monatsprogramms versendet werden. Wir müssen uns bei der technischen Auslegung an diesen Spitzenlasten orientieren.“

Stute hat in Köln 21 Regalbediengeräte im Einsatz und knapp 600 Fördertechnik-Elemente, die im Dreischicht-Betrieb gewartet werden müssen — jede Komponente dreimal jährlich. „Wir müssen in Summe knapp 2900 Stunden im Jahr an die Anlage. Das heißt, es müssen immer Anlagenkomponenten still liegen. Man muss davon ausgehen, dass wir 16 bis 17 Schichten durchgängig arbeiten, und wir haben nur in knapp 52 Wochen die Wochenenden zur Verfügung — eigentlich nur den Samstag Nachmittag bis Sonntag Nacht. Das heißt also, wir müssen immer im laufenden Betrieb irgend etwas abschalten, um daran arbeiten zu können“, erklärt Tietgen. Das sei in der Produktionsversorgung zum Teil schon mal kniffelig.

Generell ist die Anlagenverfügbarkeit das große Thema in der Produktionsversorgung. Tietgen weiter: „Letztendlich ist die Kernaussage: 100% Anlagenverfügbarkeit können wir nicht gewährleisten. Ich würde sagen, wir sind bei 98%, über die Gesamtanlage gesehen. In ungünstigen Konstellationen kann es schon einmal zu Engpässen führen. Wir laufen im Grunde aber sehr zuverlässig, und der Kunde ist da auch sehr zufrieden mit uns.“

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