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Automatisches Kleinteilelager

Just-in-sequence lässt die Kosten purzeln

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Um jede Stunde 210 Autos unterschiedlichen Typs mit 420 Kabelbäumen rund um die Uhr zu versorgen, ist eine hochredundante, in weiten Teilen automatische und sehr gut durchdachte Lösung Bedingung. Die Planer von Klinkhammer verzichteten dabei bewusst auf Roboter und setzen auf Sequenzer (je 1 pro Montagelinie) und Behälterstapler. Zugunsten der Ausfallsicherheit verzichteten die Planer auch bei der Technik auf Komplexität. Zu einem Großteil wurden Standardbauteile verwendet, die schnell und problemlos ersetzt werden können. In der 100 m × 100 m großen Halle sind zwei AKL-Blöcke mit 54.400 Behälterstellplätzen und elf Regalbediengeräten, Förderstrecken sowie Ein- und Auslagerplätzen untergebracht.

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Während im AKL-Block 1 mit 40.800 Behälterstellplätzen die Kabelsätze gesammelt und bis zum Vormontageabruf gepuffert werden, sind im AKL-Block 2 mit 13.600 Behälterstellplätzen die hochverfügbaren Teile in Türmen je Fahrzeug gelagert. Hier sind die jeweiligen Kabelbäume für den Innenraum und den Motorraum je Typ und Sequenz verheiratet, aber in eigenen Behältern untergebracht. Ein kontinuierlicher Abgleich der Daten aus der Produktion mit den eingelagerten und verfügbaren Teilen sorgt für eine reibungslose Versorgung der insgesamt vier Montagelinien. Ein weiterer Clou ist die Be- und Entladung der Lkw mit den Kabelbäumen, die automatisch, just in sequence und schon in der Reihenfolge der geplanten Produktion erfolgt.

Notfallkonzepte an kritischen Stellen

Christian Seidl: „Alle 30 Minuten fährt ein Lkw zum Werk unseres Kunden, alle 15 Sekunden geht bei uns ein Abruf von unserem Kunden ein. Diese Abrufe sammeln wir bis zu einem bestimmten Volumen, dann tickt die Uhr. Wir rechnen immer mit maximal 30 bis 35 Minuten, innerhalb derer wir die Ware bereitstellen.“ Es bleibt also nur eine knappe Frist, nach deren Ablauf bei einer möglichen Störung oder einem Ausfall die Bänder beim Automobilhersteller still stehen würden. „Diesen Fall gilt es mit allen Mitteln zu verhindern.“ Dazu wurden die unterschiedlichsten Szenarien durchdacht und umgesetzt. So gibt es Vorwarnstufen, wenn zum Beispiel die Onlineverbindung ausfällt und die Abrufdaten nicht automatisiert übermittelt werden können. Dann sind wieder Fax oder Telefon gefragt und die Daten werden manuell erfasst. An allen kritischen Stellen wurden Notfallkonzepte entwickelt und Maßnahmen realisiert – etwa Regalbediengeräte, die sich gegenseitig automatisch ersetzen können. Gleiches gilt für die Sequenzer: Auch hier steht ein Ersatz jederzeit zur Verfügung.

Auswirkungen auf das Layout

Natürlich wirkt sich dies auf das Anlagenlayout aus, welches von vornherein unter dem Aspekt der absoluten Verfügbarkeit geplant wurde. So gibt es zum Beispiel einen Lagerbereich, in dem mindestens die Menge eines Tagesbedarfs gelagert wird. Analog zu den Abrufen des Automobilherstellers werden die Kabelbäume kontinuierlich umgelagert, damit die hochverfügbaren Teile jederzeit schnell verladen werden können. „Wir könnten sogar manuell eingreifen und die Ladungsträger mit den Kabelbäumen in die Lkw bringen. Das allerdings geht nur für kurze Zeit und ist zum Glück noch nicht vorgekommen“, sagt Christian Seidl.

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