Suchen

Automatisches Kleinteilelager

Just-in-sequence lässt die Kosten purzeln

Seite: 3/3

Firmen zum Thema

Die Planer von Hansmann und Klinkhammer entschieden sich bewusst gegen Roboter und für Sequenzer und Stapelmaschinen. „Durch den Einsatz von Sequenzer und Behälterstapler werden die Regalbediengeräte unabhängig vom Sequenzverlauf beauftragt“, erläutert Frank Klinkhammer. „Weil wir nicht schon in den AKL die Sequenz herstellen, können wir die Kabelbäume beliebig in der Reihenfolge auslagern und damit die Effizienz der Regalbediengeräte deutlich erhöhen.“ Christian Seidl ergänzt: „Das hat sich aus heutiger Sicht absolut bewährt, weil wir keine Auslastungsspitzen und Engpässe wie in der Vergangenheit mehr haben.“

Bildergalerie
Bildergalerie mit 5 Bildern

Ökologie und Sicherheit werden in Wolfsburg neu gedacht

Mit dem neuen Lager wurde auch ein neuer Weg in der Materialversorgung eingeschlagen. Früher wurden starre Spezialpaletten für die Kabelbäume verwendet. Heute sind es faltbare Großladungsträger. Damit hat sich das Verhältnis beim Leergut-Rücktransport durch Lkw auf 1:5 verbessert. Das heißt, dass heute auf fünf anliefernde Lkw nur noch ein Lkw mit Leergut für den Rücktransport kommt. Früher war das Verhältnis 1:1. Durch diese Optimierung des Logistikprozesses hat sich die Umweltbelastung deutlich verringert. Auch in puncto Sicherheit geht das Lager voran. So wurde beim Brandschutz auf eine Sauerstoffreduzierung gesetzt. Inertisierungssysteme verhindern wirksam das Entstehen von Bränden und sind eine sinnvolle Alternative zu den üblichen kosten- und wartungsintensiven Brandschutzmaßnahmen mit Sprinkleranlagen und Löschwasserrückhaltesystemen. „Kabelsätze sind ja individuell auf jedes Fahrzeug abgestimmt. Wenn also Kabelsätze durch Brand vernichtet werden, dauert es sehr lange, bis Ersatz geliefert werden kann. Die Konsequenzen sind nicht nur für den Automobilbauer und damit unseren Kunden erheblich. Also haben wir uns entschieden, hier neue Wege zu gehen“, sagt Frank Klinkhammer, Geschäftsführer der Klinkhammer Group.

Teamarbeit von Anfang an sicherte den Erfolg

Eine Voraussetzung für die erfolgreiche Realisierung des neuen Lagers war die konstruktive und immer kreative Partnerschaft aller Beteiligten. „Die Zusammenarbeit war sehr gut. Gemeinsam haben wir immer Wege und Möglichkeiten gefunden, auch Hürden, die in solchen Projekten immer auftauchen, zu überwinden“, erinnert sich Seidl. Gerade vor dem Hintergrund des doch engen Zeitfensters und der Vorgabe, die neue Logistikanlage in den Werksferien 2014 in Betrieb zu nehmen, ist eine vertrauensvolle und zuverlässige Zusammenarbeit entscheidend. „Das neue Lager wurde innerhalb von 15 Monaten realisiert. Andere Projekte in dieser Größenordnung liegen bei 20 Monaten. Das haben wir durch gute Teamarbeit und ein von Anfang an überzeugendes Konzept erreicht.“ ■

* Hagen Schumann ist Leiter Vertrieb und Consulting bei der Klinkhammer Förderanlagen GmbH in 90427 Nürnberg, Tel. (09 11) 93 06 40, sha@klinkhammer.com

(ID:43522597)