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Scanning-Messkopf senkt Messzeit von 35 auf 11 Minuten

Bei einem Schließzylinder für Türen liegen bestimmte Toleranzen beispielsweise bei nur 0,01 mm. 128 Messelemente müssen bei dem Werkstück insgesamt erfasst werden. Wenn es für die Stichprobenmessung im Messraum landet, hat es bereits mehrere Produktionsschritte hinter sich: Im ersten Schritt wird das Rohmaterial stranggepresst, das heißt unter Erhitzen durch eine Matrize gepresst, die der Aluminiumstange die gewünschte äußere Form verleiht.

Nach dem Zuschneiden auf die benötigte Länge werden die Bohrungen gesetzt und die Anschlussflächen gefräst. Im Anschluss an die Stichprobenmessungen auf dem Koordinatenmessgerät wird das Bauteil noch anodisiert, also mithilfe einer elektrolytischen Behandlung mit einer oxidischen Schicht versehen, um seine Oberfläche robust gegen Korrosion und Abrieb zu machen.

Die Herausforderung für die Messtechnik ist die Vielzahl an Bohrungen, die aus unterschiedlichen Winkeln zu messen sind. Deshalb musste der Bediener die Messung bisher drei Mal unterbrechen, um das Werkstück von Hand in die neue Position zu drehen. Die Lösung brachte der Zeiss-XTR-Scanningmesskopf mit integrierter Drehachse in Kombination mit einer speziellen Aufnahmevorrichtung zum Fixieren des Werkstücks. Nun misst Aluline das Werkstück in nur einem Durchlauf – und benötigt dafür nur noch rund 30 % der Zeit.

Weiterarbeit mit vertrauter Messsoftware erleichtete den Umstellungsprozess

Die Einführung der neuen Messtechnik hat sich für das Familienunternehmen laut Schow Jørgensen gelohnt. Dabei hatte die Umstellung auf die neuen Messgeräte ihm zunächst Kopfschmerzen bereitet. Schuld daran war nicht die neue Technik selbst, sondern der zeitliche Rahmen der Einführung: Weil die Messgeräte für die Produktion unverzichtbar sind, musste der Wechsel vollständig innerhalb der dreiwöchigen Werksferien erfolgen.

„Der Umstieg innerhalb solch kurzer Zeit war eine heikle Operation“, sagt Schow Jørgensen. Während dieser drei Wochen mussten die alten Maschinen abgeholt und die neuen am selben Ort aufgebaut werden. Aber nicht nur das – bis zum Ende dieser Periode mussten auch die Messprogramme der wichtigsten Werkstücke auf den Maschinen laufen. Den Messtechnikern, die von Zeiss dafür speziell geschult worden waren, kam dabei zugute, dass sie weiterhin mit derselben Messsoftware arbeiten konnten. Um die Potenziale der neuen Messmaschine und die des Messkopfes nutzen zu können, war eine Übertragung der Programme eins zu eins allerdings nicht möglich. „Doch es lief alles reibungslos“, so Schow Jørgensen. Zum Ende der Werksferien standen die neuen Maschinen und die Messprogramme für die wichtigsten Teile waren einsatzbereit. Die Produktion konnte wie geplant anlaufen. Und der Geschäftsführer stellte erneut fest: „Unser Wille und Mut zur Erneuerung hat sich ausgezahlt.“ MM

* Judith Schwarz ist Mitarbeiterin der Storymaker GmbH, Tübingen; weitere Informationen: Bernd Balle, Carl Zeiss Industrielle Messtechnik GmbH, Tel. (0 73 64) 20-81 48, bernd.balle@zeiss.com

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Koordinatenmesstechnik

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