KVP bringt signifikanten Produktivitätssprung

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Das deutsch-österreichische Consulting-Unternehmen hat ähnliche Projekte schon in den verschiedensten Branchen erfolgreich durchgeführt: Keramik, Metall, Lebensmittel, Kunststoff, im Handel oder auch bei Behörden. Am Anfang steht immer ein schonungsloses Aufdecken von Schwächen in den Abläufen. Dazu begleiten die Berater die Mitarbeiter direkt an ihren Arbeitsplätzen, gehen mit ihnen die Arbeitsabläufe durch und diskutieren mit ihnen Verbesserungsmöglichkeiten.

KVP heißt: Gemeinsam mit den Mitarbeitern Verbesserungen ableiten

„Das haben wir aber immer schon so gemacht!“ Dieses Argument hören sie dabei immer wieder. Da gilt es dann Überzeugungsarbeit zu leisten, die Menschen für die Veränderung zu öffnen und ihnen klar zu machen, wie wichtig sie für den gemeinsamen Erfolg sind.

Aus der Bestandsaufnahme werden dann gemeinsam mit den Mitarbeitern Maßnahmen abgeleitet und Verbesserungspotenziale ermittelt. Mal sind es Kleinigkeiten im Ablauf einzelner Produktionsschritte, zum Beispiel mit der 5S-Methode, mal Umbaumaßnahmen und Eingriffe in das Produktionslayout.

Sprunghafte Verbesserungen durch KVP

Die sprunghaft realisierten Verbesserungen, die durch den KVP weiter vorangetrieben werden, tragen den entscheidenden Teil zur Zukunftssicherung innerhalb der nächsten drei bis fünf Jahre bei. Einen solchen Impuls beziehungsweise eine solche Veränderung und die daraus gewonnenen Verbesserungen wären ohne Unterstützung von außen unmöglich gewesen.

Einige Beispiele: Die gesetzten Formen der Keramikgehäuse sind sehr fragil und dürfen nicht mehr stark bewegt werden. Bislang wurden sie deshalb bis zum nächsten Fertigungsschritt einfach in der Produktion zwischengelagert (Bild 1). Die Folge: Für einen produktiven Arbeitsablauf fehlte die Bewegungsfreiheit.

Abhilfe wurde durch ein extrem sensibles automatisches Regalsystem in die Höhe und die Verlegung des Pausenraums in die erste Etage geschaffen. Zusammen mit der sinnvollen Kombination von Arbeitsplätzen gewann man so mehr als 50% Fläche.

Verbesserungsvorschläge durch KVP sparen Zeit und erhöhen Qualität

Dazu kommt: Bislang mussten die Waren im Montagebereich acht Mal umgelagert werden, jetzt nur noch fünf Mal. Das spart nicht nur Zeit und erhöht die Qualität, auch die Zahl der unterschiedlichen Transportwagen konnte auf zwei Systeme reduziert werden (Bild 2 – siehe Bildergalerie).

Beim Arbeitsplatz „Maß drücken und messen“ wurden das Verformungs- und das Messgerät näher zusammengerückt (Bild 3). Das Werkstück muss nicht mehr zwischen den beiden Arbeitsschritten zwischengelagert werden (One-Piece-Flow-Konzept). Das bringt Zeitersparnis und somit einen zweistelligen prozentualen Produktivitätsgewinn.

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