Lichte Momente für 3D-Digitalisierung und Oberflächenprüfung von Bauteilen

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Die Datenqualität genüge auch bei diesem System den höchsten Ansprüchen, betont der Hersteller. Zur räumlichen Erfassung der Scannerposition dient eine Tracking-Kamera. Die Scanbreite misst 90 mm und die -tiefe liegt bei 75 mm. Die laterale Auflösung erreiche, laut Angaben, 0,1 mm.

Keine Objektpräparation für den Laserscanner nötig

Interessant sei der T-Scan 3 auch für Designer und Künstler. Die Optik lässt sich durch strukturelle Unterschiede der Oberflächen kaum beeinflussen.

Für hochglänzende, schwarze und metallische Objekte gibt es eine Sondervariante. Die Auswertung der Daten kann über Polyworks Inspector oder Tebis gemacht werden. Es eigneten sich die gängigen Inspektions-Software-Tools, so Steinbichler.

Inspektionssystem erkennt Fehler auf Blechen vor der Lackierung

Viele Fehlstellen wie Dellen, Beulen, Wellen, Risse oder Einschnürungen auf Blechen, sieht der Prüfer entweder erst nach der Grundierung der Lackierung oder er muss das Bauteil aufwendig vorbehandeln. Die gängigsten Fehlerarten können jetzt mit dem Inspektionssystem Abis II, schon vor der Veredelung, erkannt werden, sagt Steinbichler. Das spart Kosten, Personalaufwand und Zeit.

So ließen sich mit dem Abis II schon in frühen Produktionsstadien die Fehler nahezu lückenlos aufdecken. Die Messfeldgröße beträgt 220 x 300 mm. Die Tiefenauflösung beträgt 10 µm. Die laterale Auflösung des reinen Abis-II-Inspektionssystem liegt bei 1,5 mm und ist oberflächenabhängig. Ein zusätzlich erhältlicher Kontrastsensor steigert sie jedoch bis auf 10 µm.

System Intact detektiert zertörungsfrei Fehlstellen mittels Shearografie

Auch zur Detektierung von Fehlstellen in Reifen hat sich Steinbichler etwas ausgedacht. Das System heißt Intact und arbeitet shearografisch, so die Erklärung. Es handelt sich um eine zerstörungsfreie Prüfung.

Die Shearografie ist ein holografisches Verfahren. Zunächst wird die Reifenstruktur, unter normalem Umgebungsdruck, aufgenommen. Danach wird er einem Unterdruck ausgesetzt: Dabei treten dann die meisten Fehler zutage.

Dieser Zustand wird wieder erfasst und die beiden Bilder miteinander verglichen. Der Unterschied zum Normaldruckzustand wird dabei errechnet und als Ergebnis dargestellt.

Das System arbeitet schnell und genau, bis in den Mikrometerbereich hinein. Es werde in vielen Branchen bereits mit Erfolg eingesetzt, so auch im Flugzeugbau und in der Formel 1.

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