Mobile-Menu

Europa hat eine Chance

Europas Batterieindustrie stellt sich neu auf

< zurück

Seite: 2/3

Anbieter zum Thema

Fraunhofer IPT
Linde Material Handling GmbH
Klinkhammer Intralogistics GmbH
FAULHABER Antriebssysteme

Europas Chance heißt nicht standardmäßige Batterien

Genau das sind die Punkte, an denen neue Produktionskonzepte den Optimierungshebel ansetzen. Und Toni Voebel vom Start-up Manugy stellte beim LSE’26 deshalb einen modularen Ansatz für spezialisierte Batteriezellen vor. Ein großer Teil der Maschinentechnik bleibe dabei Standard, während einzelne Module an die Punkte Zellchemie, Format und Anwendung angepasst werden. Das soll Entwicklungszeiten verkürzen und kleinere bis mittlere Produktionsmengen wirtschaftlicher herstellbar machen. Für Märkte, in denen Standardzellen die Anforderungen nicht erfüllen, sieht Voebel damit Chancen für eine Fertigung in Europa. Und Dr. Alexander Olowinsky, Abteilungsleiter Fügen und Trennen am Fraunhofer ILT und Organisator des LSE, pflichtete bei:.„Europa wird den Wettbewerb um die billigste Standardzelle nicht dadurch gewinnen, dass es asiatische Gigafactories kopieren!“ Europas Chance liege dort, wo Flexibilität, Prozesswissen und Qualität zählten.

Fehler bei der Batterieherstellung sind zu vermeiden

Flexibilität allein reiche jedoch nicht aus, um am Batteriemarkt zu bestehen. Denn mit steigenden Stückzahlen wächst auch der Aufwand, jeden einzelnen Prozess sicher zu beherrschen. In einem Batteriepack könnten dabei sehr viele Schweißverbindungen nötig sein. Und bereits eine fehlerhafte Verbindung kann dazu führen, dass ein komplettes Bauteil nicht eingesetzt werden kann, sagen die Experten. Bosch beschreibt als eigentliche Herausforderung deshalb nicht das Laserschweißen selbst, sondern die Übertragung komplexer Prozesse in eine skalierbare Fertigung mit möglichst wenigen Fehlern. Und Christian Elsner von Mercedes-Benz und Steffen Rübling von Trumpf zeigten auf, wie eng Prozessstabilität, Sensorik und Qualitätssicherung in der Serienfertigung inzwischen zusammenwirken. Damit wird Qualität unmittelbar zum wirtschaftlichen Faktor. Nacharbeit, Ausschuss und aufwendige Prüfungen kosten bekanntlich Zeit und Geld. Je früher ein Fehler also erkannt wird – oder gar nicht erst entsteht – desto effizienter arbeitet die Produktion. IPG Photonics nennt diese drei Punkte, die beachtet werden sollten: Produktivität, Prozessstabilität und nachweisbare Qualität.

Qualitäts-Check sollte Teil der Batteriefertigung sein

Wie sich diese Anforderungen in der Serie umsetzen lassen, machte dann ein gemeinsamer Beitrag von BMW und Weldmetrix klar. Beim Hochlauf von Pilotanlagen auf große Stückzahlen steigt nämlich die Zahl der Fügestellen massiv. Eine rein manuelle oder visuelle Prüfung ist dann relativ nutzlos. Sensoren sollten deshalb relevante Prozessdaten bereits während des Schweißens erfassen. Sie sollten dabei helfen, jede einzelne Verbindung zu bewerten, Fehler frühzeitig zu erkennen und die Produktionsdaten langfristig nachvollziehbar zu speichern. Auch New Infrared Technologies stellte beim LSE’26 deshalb ein Verfahren vor, mit denen sich Laserprozesse in Echtzeit überwachen lassen. Das Ziel ist eine Fertigung, bei der Fehler bei Schweißungen direkt im Prozess erkannt werden. Aus der nachgelagerten Qualitätsprüfung werde damit zunehmend ein Bestandteil des eigentlichen Fertigungsprozesses.

(ID:50974883)

Jetzt Newsletter abonnieren

Verpassen Sie nicht unsere besten Inhalte

Mit Klick auf „Newsletter abonnieren“ erkläre ich mich mit der Verarbeitung und Nutzung meiner Daten gemäß Einwilligungserklärung (bitte aufklappen für Details) einverstanden und akzeptiere die Nutzungsbedingungen. Weitere Informationen finde ich in unserer Datenschutzerklärung. Die Einwilligungserklärung bezieht sich u. a. auf die Zusendung von redaktionellen Newslettern per E-Mail und auf den Datenabgleich zu Marketingzwecken mit ausgewählten Werbepartnern (z. B. LinkedIn, Google, Meta).

Aufklappen für Details zu Ihrer Einwilligung

Weiterführende Inhalte