Flurförderzeuge Mannlos hat Vorfahrt

Im europäischen Zentrallager von GE Plastics managed der Logistikdienstleister DSV den Umschlag des Kunststoffgranulats dieses US-amerikanischen Global Players. DSV bedient sich dort bei der eigentlichen Ein- und Auslagerung im Regal der ersten vier automatischen Schmalgangstapler MX-X von Still.

Anbieter zum Thema

Klinkhammer Intralogistics GmbH

FÖRSTER & KRAUSE GmbH

STILL GmbH

Im holländischen Bergen op Zoom zwischen Rotterdam und Antwerpen betreibt der international tätige Transport- und Logistikdienstleister DSV das europäische Zentrallager von General Electric Plastics. DSV ist erst kürzlich durch den Zusammenschluss der dänischen DFDS Transport und der Frans-Maas-Gruppe (Holland) entstanden.

Kontinuierlich treffen im Distributionszentrum in Bergen op Zoom mit Kunststoffgranulat gefüllte Paletten aus drei General-Electric-Werken ein, die es ein- und auszulagern gilt. Die Kunststoffe werden hauptsächlich in der Automobilindustrie verwendet, kommen aber auch für die CD-ROM-Produktion oder bei Herstellern von Schallwänden für Autobahnen zum Einsatz.

Modernisierung bei laufendem Betrieb

Das bestehende Lager stammte aus dem Jahr 1989. Schon damals bestand eine Beziehung zwischen GE, Franz Maas und Still, denn der Hamburger Flurförderzeug-Anbieter lieferte bereits die internen Transportfahrzeuge, unterstützt von einem Staplerleitsystem von Still-Wagner. Das Kunststoffgranulat-Lager hat eine Kapazität von rund 25 000Paletten mit 24 Gassen, jede Gasse ist 107 m lang, 2,10 m breit und ausgelegt auf die in der chemischen Industrie typischen CP1-Paletten.

Nachdem der Vertrag zwischen DSV und GE Plastics im Jahr 2003 auslief und der US-Konzern ein Benchmark vornahm, stellte sich heraus, dass GE Plastics mehr Flexibilität und höhere Produktivität im Lager forderte. Jeweils am Quartalsende entstanden Spitzenbelastungen im Lager, und der Arbeitsmarkt für Logistikmitarbeiter war damals nicht gerade gut bestückt. Das Lager arbeitet 24 Stunden sieben Tage lang, selbst an den Weihnachtsfeiertagen.

3400 Paletten in 24 Stunden

Rund 3400 Paletten werden pro 24 Stunden bewegt – das erfordert Stabilität von Lager und IT-System. Nachdem es keine Gleichverteilung gibt – an sieben Tagen wird eingelagert, nur an fünf Tagen der Woche ausgelagert – genießt die Auslagerung bei DSV oberste Priorität.

Zur erforderlichen Erneuerung der Staplertechnik – die meisten Schmalgangstapler hatten fast 25 000 Betriebsstunden hinter sich – kam noch die Notwendigkeit hinzu, das damals von Wagner installierte Staplerleitsystem zu ersetzen. „Es musste etwas Neues her“, erklärt Bart Peeters, General Manager von DSV in Bergen op Zoom. „Erschwerend kam hinzu, dass Verträge in der Logistikbranche immer nur drei bis fünf Jahre laufen. Das heißt, die Investitionen sollten relativ niedrig ausfallen, denn sie müssen in dieser kurzen Zeit wieder zurückverdient werden.“

Für das mit der Sanierung dieses Lagers zu beauftragende Unternehmen bedeuteten diese Vorgaben naturgemäß eine Herausforderung, vor allem deshalb, weil der Betrieb im Kunststofflager ohne jede Unterbrechung weiterlaufen musste. Damit nicht genug: Die gesamte obere Schicht des Hallenbodens musste aus Verschleißgründen abgetragen werden, es bestand keine Verbindung mehr zum Unterboden.

Flexible und effektive Lösung

Die Verantwortlichen bei Still waren nach zwei Tagen Brainstorming zu einer flexiblen und gleichzeitig effektiven Lösung gekommen. Herausgekommen ist dabei eine automatische Beschickung des Lagers über Verschiebewagen an der Stirnseite der Regale. Vom Lkw oder Trailer gelangen die Paletten per Frontstapler auf die Einlagerung, an die eine Konturenkontrolle angeschlossen ist. Paletten, die in Ordnung sind, gehen über einen Senkrechtförderer in die erste Ebene und werden über den Verschiebewagen direkt den einzelnen Regalen zugeordnet.

Still hatte zuvor eine Analyse vorgenommen und festgestellt, dass ein bestimmter Prozentsatz der Paletten wegen über die vereinbarten Überhänge hinausgehender Maße ausgeschleust werden würde. Deshalb gelangte man zur gemeinsamen Entscheidung, von den 24 bestehenden Lagergängen nur 18 mit den RX-X-Staplern zu automatisieren und die übrigen sechs Gänge als normal manuell zu bedienende Gänge beizubehalten. „Auf diese Weise haben wir die ohnehin ausgeprägte Flexibilität nochmals erhöht“, sagt Jörg Brüning, Leiter Lager- und Materialflusssysteme bei Still.

Hinter dieser nur auf den ersten Blick halbherzigen Lösung steckt ganz klar das Thema Flexibilität: „Bei einem Volllastbetrieb ordnen wir die jeweils vier inneren Gänge einem Stapler zu. Die beiden äußeren Stapler bekommen fünf Gänge, weil man einfach aufgrund der Zeit des Verschiebewagens dort nicht so schnell sein kann“, so Brüning. „Die Rechnersteuerung ist aber so fließend, dass wir drei Fahrzeuge einsetzen können und die Verteilung dann automatisch auf sechs Gänge läuft. Es besteht genauso die Möglichkeit, das gesamte Lager mit zwei oder auch nur mit einem Stapler zu betreiben.“

Absolute Flexibilität zeichnet die Staplerlösung aus

Nachdem nur an fünf Tagen ausgelagert wird, genießt die Auslagerung im GE-Lager erste Priorität – da kann es schon mal eng werden. Aber auch dafür hat Brüning eine Lösung parat: „Wenn es bei der Auslagerung von der Artikelvielfalt her passieren sollte, dass sich die Artikel in vier nebeneinander liegenden Gängen befinden und gleichzeitig ein- beziehungsweise ausgelagert werden müssen, haben wir auch die Flexibilität, dass in jedem Gang ein Fahrzeug arbeitet, obwohl vier Gänge an sich einem Fahrzeug zugeordnet sind.“

Auch organisatorisch ist im Zentrallager einiges passiert: Die Arbeitszeiten aller Mitarbeiter wurden fließend gewählt, so dass nicht alle Mitarbeiter gleichzeitig anfangen. Die Pausenzeiten wurden verändert, damit nicht alle gleichzeitig in die Pause gingen. „Damit kann ich natürlich den Vorteil einer Automatikanlage nutzen“, erklärt Brüning, „die ich manuell ver- und entsorgen muss. Das führt dann zwangsläufig dazu, dass ich die Spitzen wegbringe.“

Mit dem geschilderten dreigliedrigen Aufbau – manuelle Ein- und Auslagerung, Übegabestation und Senkrechtförderer in Verbindung mit Verschiebewagen und MX-X-Stapler – ist der geforderte maximale Palettendurchsatz von 2565 Stück pro Tag realisierbar. Eine Funktionssimulation der Anlage hatte Werte von gut 1100 Paletten bei der Einlagerung und 1600 bei der Auslagerung erbracht, so dass genügend Spielraum für zusätzliche und künftige Anforderungen bleibt. Durch die Einsparung von siebzehn Arbeitsplätzen ist DSV deutlich weniger abhängig von der aktuellen Arbeitsmarktsituation oder dem Krankenstand.MM

(ID:198428)