Materialeffizienz und Leichtbau mit Profil

Anbieter zum Thema

Maschinenbau Kitz GmbH

Schages GmbH & Co.KG

Franke GmbH

Universität Siegen

Pfeiffer-Biegetechnik GmbH & Co.

mehr weniger

Elektromobilität erfordert mehr Einsatz von Profilen

Eine besondere Rolle für Profile sieht Staeves durch die Elektromobilität. „Wir müssen das Autobauen neu erfinden“, kommentierte er die Kohlefaser-Bauweisen bei BMW i3 und i8: Bei diesen Autos bestehe das Chassis aus Aluminium-Strangpressprofilen, darauf werde die Kohlefaser-Fahrgastzelle montiert. Insbesondere der i8 sei ein perfektes Beispiel, wie man Kohlefaser sinnvoll einsetzen und deutlich Gewicht sparen könne. „Durch die neuen Bauweisen für die Elektromobilität entstehen auch neue Möglichkeiten, Profile einzusetzen“, erwartet er.

Wie sich bei den Profilen selbst Material einsparen lässt, demonstrierte Dr. Heiner Willerscheid, Geschäftsführer Technik bei der Protektorwerk Florenz Maisch GmbH & Co. KG. Das Unternehmen stellt rund 200 Mio. m Bauprofile pro Jahr her. Die Profile für den Bau müssen gelocht sein, um beispielsweise Kabel durchführen zu können. Willerscheid zeigte, wie sich die Löcher in den Profilen ohne Abfall herstellen lassen: Statt die Löcher durch ein Lochwerkzeug einzubringen, werden an den Profilen jetzt drei Schnitte pro Loch angebracht und das Material wird nach außen geklappt. Damit hat der Hersteller das Profil im Schenkel erweitert und obendrein noch Werkstoff gespart.

Profile mit weniger Materialeinsatz können genauso stabil sein

Bei einem weiteren Verfahren namens Maxi-Tec wird das Band eingeschnitten, an der Seite ausgezogen und anschließend breiter wieder plattgewalzt. „Damit lässt sich eine Struktur herstellen, die das Gesamtprofil nicht schwächt“, erläutert Willerscheid. Je nach Stegbreite seien im Steg bis zu 38 % und im gesamten Profil bis zu 20 % Materialeinsparung möglich. Mehrkosten seien für das neue Produktionsverfahren nicht aufzuwenden.

Unter dem Namen Maxi-Block hat Protektor ein weiteres Material sparendes Verfahren entwickelt. Dabei wird ein Band längs versetzt eingeschnitten, die Schnitte sind durch weitere Querschnitte verbunden. Danach werden die beiden Bandhälften auseinandergezogen, um eine Phase versetzt und erneut zusammengeschweißt. Damit lassen sich nach Aussage von Willerscheid 20 bis 30 % Material einsparen, außerdem steigt die Biege- und Schraubfestigkeit und aufgrund der Öffnungen lässt sich die Struktur auch wesentlich tiefer versicken.

(ID:43232954)