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Fertigung

Mehr Effizienz dank Automation und Prozessoptimierung

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Ein weiteres Beispiel dafür ist auch das flexible Fertigungssystem zur mechanischen Bearbeitung von großen Gussteilen wie Platten für die Werkzeugschließeinheiten oder Bauteilen für die Spritzeinheiten. Vier Bearbeitungszentren sind über ein Hochregalsystem miteinander verkettet. Das Lagersystem bietet Platz für 60 Maschinenpaletten zur Werkstückbearbeitung in den Maschinen sowie für Roh- und Fertigteile.

Videoanalysen können die Effizienz steigern

Mit zwei Ladestationen wird das Be- und Entladen der Werkstücke vereinfacht. Zum Spannen der Rohteile auf die Maschinenpalette erhält der Werker via Bildschirm genaue Anweisungen über das Spannprocedere. Das reduziert die Rüstzeiten. Die Steuerung des Systems übernimmt ein Leitrechner.

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Wenn es um das Minimieren von Rüstzeiten an Maschinen und Anlagen geht, können Videoanalysen von Rüstprozessen helfen, die Effizienz zu steigern. „Arburg hat diese innovative Analysemethode als eines der ersten Unternehmen in das Produktionsumfeld integriert und arbeitet sehr erfolgreich mit der Videoanalyse, um die Effizienz der Produktion weiter zu steigern“, erläuterte Herbert Kraibühler, technischer Geschäftsführer von Arburg, anlässlich der Technologie-Tage.

Begonnen hat die Nutzung dieser Untersuchungsmethodik bereits im Jahr 2010. Die dafür ausgewählten Gruppen in der Produktion wurden vorher grundlegend im Umgang mit der Videoanalyse geschult. An einem ausgewählten Tag wurden dann zunächst mit externer Unterstützung die Videofilme gedreht und nachfolgend systematisch ausgewertet. Begonnen wurde mit den Workshops zur Rüstzeitoptimierung in der Produktion, ausgedehnt wurden sie nachfolgend auch auf weitere Sektoren in der Montage.

Ideen zum Verkürzen der Rüstzeiten aus der Diskussion heraus

Gerade für den Werkzeug- oder Produktionswechsel im größeren Minutenbereich ist eine Videoaufzeichnung aller Abläufe sinnvoll. Ziel dieses Verfahrens zur Reduzierung der Rüstzeiten an Produktionsmaschinen oder Fertigungslinien ist es, die Zeit, in der aufgrund von Umrüstungen an den Anlagen nicht gefertigt werden kann, nachhaltig zu minimieren. Dazu kann es etwa notwendig sein, nacheinander ausgeführte Abläufe aufgrund der Videoanalyse gleichzeitig abzuarbeiten.

Sind die Videos gedreht, erfolgt die Rüstschrittanalyse anhand der vorliegenden bewegten Bilder in einer Diskussion zwischen Werkern und Vorgesetzten. Produktionsplaner Torsten Schmid hebt vor allem die Spontaneität während des gemeinsamen Austauschs hervor: „Viele Ideen entstehen direkt aus der Diskussion heraus. Die meisten davon stammen von den Werkern selbst. Auf diese Weise lassen sich Argumente wie ‚Das haben wir schon immer so gemacht‘ wirksam entkräften.“

Vergleichbar effizient wie die spanende Bearbeitung hat Arburg die Blechteilfertigung organisiert. Ein Beispiel dafür ist die kombinierte Biege-Schweißzelle. Das in der Biegezelle gebogene Teil wird vom Roboter abgelegt. Der Handlingroboter der Schweißzelle nimmt das Teil auf und hält es, während der Schweißroboter schweißt. „Früher erfolgte das Biegen und Schweißen an separaten Plätzen und fürs Schweißen war eine Vorrichtung erforderlich, die nun entfällt“, sagt Automatisierungsspezialist Bischoff.

Pro Tag erfolgen mehrere Hundert Transporte

Auch beim innerbetrieblichen Teiletransport setzt das Unternehmen auf zeitgemäße und effiziente Lösungen. Ein Transportleitsystem sorgt in der Zerspanung, Blechteilbearbeitung, Pulverlackierung sowie zur Versorgung der Vormontagestationen und der Endmontage mittels Elektrohängebahn und Power-and-Free-Anlage für einen effizienten Teiletransport innerhalb der Werkhallen. „Mit der Elektrohängebahn erfolgen pro Tag mehrere Hundert Transporte und die zurückgelegte Wegstrecke aller Wagen beträgt dabei 250.000 m“, konkretisiert Bischoff die Transportkapazität der Anlage. Darüber hinaus gibt es sogenannte Haltestellen mit Lagerplätzen, die von Staplern per Funk angefahren werden, um zu bearbeitende Teile zu bringen und fertige Teile abzuholen. In der Montage fließen alle intern und extern gefertigten Bauteile und Komponenten zusammen.

Alle Fertigungsplätze und Montagestationen sind über ein zentrales Kapazitätsplanungs- und -steuerungssystem verbunden. Dadurch werden die Auftragslose zentral eingesteuert, miteinander verknüpft und den Werkern exakt terminiert zugeteilt.

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