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Fertigung

Mehr Effizienz dank Automation und Prozessoptimierung

| Autor / Redakteur: Bernhard Kuttkat / Claudia Otto

In der Schweißzelle hat ein Roboter die Vorrichtung ersetzt, er hält das Teil, während der Schweißroboter die Nähte zieht.
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In der Schweißzelle hat ein Roboter die Vorrichtung ersetzt, er hält das Teil, während der Schweißroboter die Nähte zieht. (Bild: Kuttkat)

Um Spritzgießmaschinen wirtschaftlich und zu wettbewerbsfähigen Preisen herstellen zu können, müssen Fertigungsprozesse kontinuierlich überdacht und weiterentwickelt werden. Ziel ist die Minimierung von Bearbeitungszeit, Rüst- und Nebenzeiten, Maschinenstillstandszeiten und Ausschuss.

Der Markt ist schwierig und die Konkurrenz groß – Hersteller von Spritzgießmaschinen stehen unter enormem Wettbewerbsdruck. Was also tun? Es gilt nicht nur die Leistungsfähigkeit der Produkte weiter voranzutreiben, sondern auch die Effizienz ihrer Herstellung zu steigern.

Das bezieht sich nicht nur auf die Bearbeitung, sondern auf den gesamten Herstellungsprozess, also einschließlich der Arbeitsvorbereitung und der Organisation. Wer moderne Maschinen baut, sollte sie auch mit modernen Hilfsmitteln entwickeln, planen, konstruieren und herstellen können. Das sorgt für hohe Effizienz.

Hoch automatisiert, aber dennoch sehr flexibel

Der Spritzgießmaschinenhersteller Arburg GmbH + Co KG setzt in dieser Hinsicht auf einen hohen Eigenfertigungsanteil und eine zentrale Produktion am Stammsitz in Loßburg. Auf einer Fläche von rund 146.000 m², auf der Entwicklung, Produktion und Verwaltung untergebracht sind, produziert das Unternehmen in Serie die modular aufgebauten Spritzgießmaschinen Allrounder mit Schließkräften von 125 bis 5000 kN sowie die dazugehörige leistungsfähige Peripherie wie Robotersysteme.

„Hoch automatisiert, aber dennoch sehr flexibel“, so charakterisiert Siegfried Finkbeiner, Bereichsleiter Produktion, die Prozesse in der Fertigung und Montage der Spritzgießmaschinenherstellung bei Arburg, wie einige Beispiele zeigen. So reduzieren Dreh-Fräszentren die Durchlaufzeiten beim Bearbeiten von Kolbenstangen, Kolbenzylindern sowie Plastifizierzylindern deutlich, denn die sonst üblichen Maschinenwechsel und dadurch verursachten Liegezeiten entfallen. Vergleichbares gilt auch für die Fertigung der Plastifizierschnecken, wie Finkbeiner erläutert: „In zwei Schneckenfertigungslinien mit automatischem Handling werden Plastifizierschnecken mit Durchmessern von 15 bis 100 mm komplett gefertigt.“

Leitrechner stellt Verbindung zu Maschinen, Lagerrechner und Transportgeräten her

Über Handlingsysteme miteinander verkettet sind auch die Werkzeugmaschinen in der Säulenfertigung, deren Aufgaben vom Sägen bis zum Schlusspolieren reichen. Die komplette Ablaufsteuerung erfolgt über einen Fertigungsleitrechner. Die Fertigung der Säulen gliedert sich in drei Schritte, wobei nach jedem Schritt eine Einlagerung der Halbfabrikate erfolgt.

„Auf diese Weise kann sehr flexibel und kurzfristig auf Änderungen der Bedarfssituation reagiert werden“, betont Automationsspezialist Jochen Bischoff und erklärt: „Der Leitrechner stellt über verschiedene Schnittstellen die Verbindung zu Maschinen, Lagerrechner und Transportgeräten her. Eine Verbindung zum Arburg-Planungssystem bringt die Fertigungsaufträge direkt zum Fertigungsleitrechner, Fertigungszustände werden automatisch online zurückgemeldet. Durch diese durchgängige Integration von Maschinen und Datenverarbeitungssystemen ist es gelungen, eine sehr flexible und sehr schnell reagierende Fertigung aufzubauen.“

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