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Lanxess Mercedes-Benz-Cabrio erhält pfiffige Tepex-Modulträgerplatte

Redakteur: Peter Königsreuther

Lanxess hat zusammen mit Pöppelmann und Georg Kaufmann Werkzeugbau für das S-Klasse-Cabrio von Mercedes-Benz nun eine GFK-Compositeplatte realisiert, die ein rund doppelt so schweres Aluminiumpendant ersetzen wird.

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Aus endlosfaserverstärktem, thermoplastischen Verbundwerkstoff besteht dieses in Dünnwandtechnik hergestellte Strukturbauteil, wie Lanxess beschreibt. Diese, als Modulträgerplatte bezeichnete Neuheit, werde ihren Einsatz im S-Klasse-Cabrio von Mercedes-Benz finden.
Aus endlosfaserverstärktem, thermoplastischen Verbundwerkstoff besteht dieses in Dünnwandtechnik hergestellte Strukturbauteil, wie Lanxess beschreibt. Diese, als Modulträgerplatte bezeichnete Neuheit, werde ihren Einsatz im S-Klasse-Cabrio von Mercedes-Benz finden.
(Bild: Lanxess)

Großflächige Strukturbauteile lassen sich mithilfe endlosfaserverstärkter thermoplastischer Verbundhalbzeuge besonders dünn und dadurch leicht konstruieren, wie Lanxess sagt. Gleichzeitig könnten diese auch direkt mit zahlreichen Funktionen ausgestattet werden. Das zeigt Lanxess anhand einer nur 1 mm dicken Modulträgerplatte für das S-Klasse Cabrio von Mercedes-Benz.

GFK-Teil ersetzt Aluminium

Auf diesem Compositeteile sind zusätzlich diverse Steuergeräte untergebracht, heißt es. Die Platte werde im Hybrid-Moulding-Verfahren gefertigt. Zum Einsatz kommt dabei, wie das Unternehmen berichtet, das endlosglasfaserverstärkte Polyamid-6-Verbundhalbzeug Tepex dynalite 102-RG600(2)/47 % von der Lanxess-Tochtergesellschaft Bond-Laminates GmbH mit Sitz in Brilon. „So kann ein Bauteil entstehen, das halb so schwer ist, wie die bisher eingesetzte Trägerplatte aus Aluminium“, erklärt Julian Haspel, Key Account Manager bei Lanxess. Das geringe Gewicht und die integrierten Funktionen vereinfachten außerdem die Montage, was wiederum Kostenvorteile erschließe.

Gutes Team zeigt gekonnten Leichtbau

Die rund 0,5 m × 0,5 m messende Modulträgerplatte sitzt laut Lanxess unterhalb des Kofferraums, und wurde von dem Mercedes-Benz Cars Development zusammen mit mehreren Partnern entwickelt: Lanxess war unter anderem für das Konzept und die mechanische Auslegung des Bauteils zuständig, und berechnete auch verschiedene Lastfälle. Der Hersteller der Trägerplatte, die Pöppelmann Kunststofftechnik GmbH & Co. KG, arbeitete die Bauteildetails aus – wie etwa die Integration der Funktionen, entwickelte den automatischen One-shot-Fertigungsprozess im Hybrid-Moulding-Verfahren und validierte das Bauteil. Der Hersteller des Werkzeugs ist die Georg Kaufmann Formenbau AG.

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