Miniload-Systeme lagern platzsparend und beschleunigen den Warenumschlag

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Klinkhammer Intralogistics GmbH

Fastems Systems GmbH

SCIO Automation GmbH

Westfalia Technologies GmbH & Co. KG

Losgröße 1 für Distributionssystem kein Problem mehr

• Im Distributionslager von Bedford Fleischwaren in Osnabrück werden in einem individuell konzipierten automatischen-Kleinteilelager-System Premium-Fleischwaren für Metzgereien und Fleischtheken in einer Vielzahl von Satten bis zur Losgröße 1 umgeschlagen. Dadurch konnte Beford von einem Zwei- auf einen Einschichtbetrieb umstellen.
• Das weltweite Pufferlager für Produktionsmittel und Ersatzteile der Lürssen-Werft in Bremen, ein automatisches Kleinteilelager, lagert für die Produktions- und Ersatzteillogistik unterschiedlichste Kleinteile wie Schrauben in Normbehältern chaotisch auf Tablaren. Durch das Miniload-System verbesserte Lürssen nicht nur seinen Ersatzteilservice deutlich, sondern verschlankte und beschleunigte auch mehrere Produktions- und Logistikprozesse.
• Der Maschinenbauer Polar Mohr aus Hofheim im Taunus kombiniert für seine Lagerlogistik ein automatisches Kleinteilelager mit einem klassischen Hochregallager. Er kann seine Kunden jetzt weltweit direkt beliefern, ohne den Umweg über die Lager der Vertriebsstützpunkte gehen zu müssen. Dadurch sparen er und seine Kunden Kosten.

Wie sich Groß- und Kleinteile effektiv umschlagen lassen

AKL sind oft die ideale logistische Ergänzung zu klassischen Paletten-Hochregallager. Für Unternehmen mit großer Artikel- oder Produktvielfalt können sie sogar das Hochregallager ersetzen. Die automatischen Kleinteilelager übernehmen in solchen Misch-Logistiksystemen dann die Bereiche mit hoher Artikelanzahl und Sortimentsstruktur, zum Beispiel den Umschlag von 20000 verschiedenen Ersatzteilen. Das Hochregallager dagegen lagert die Fertigprodukte, beispielsweise fünf unterschiedliche Maschinentypen.

Eine weitere Miniload-Aufgabe ist die Beschleunigung von Kommissionierprozessen in Mischkartons für die Bestellung von Einzelprodukten einer kleineren Metzgerei, die zwei Salamis, drei Schinken, eine Mortadella und zwei Pasteten über Nacht geliefert haben möchte. Generell unterstützen automatischen Kleinteilelager das Kommissionieren sowohl in Richtung „Ware zum Mann“ als auch „Mann zur Ware“. In Kombination mit Fördertechnik, Kommissionierwagen und IT-Leitsystemen wie Picking-Routen ermöglichen die Miniloads kurze und schnelle Wege.

Die Picker haben im automatischen Kleinteilelager oft deutlich mehr Zeit für das Zusammenstellen der Aufträge als im klassischen Hochregallager. Denn sie verlieren weniger Zeit auf dem Weg zu den Anbruchpaletten mit Waren.

Wird das Miniload-System in ein vorhandenes Gebäude gebaut, kann darüber hinaus viel Raum gespart werden. Denn die automatischen Kleinteilelager lagern gerade bei Waren, die nur in kleinen Mengen benötigt werden, weniger Luft.

Wie geht das? Im klassischen Palettenlager befinden sich oft auf einer Palette oder in einer Gitterbox nur wenige Kartons mit einem Produkt, wie zum Beispiel Schrauben für die Fertigung. Das automatische Kleinteilelager kann dagegen auf dem Volumen einer Palette oder Gitterbox bis zu 20 Behälter mit je einem Produkt über-, neben- und hintereinander in geringer Menge bevorraten.

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