Hybridmontage Montagezelle für Steckergehäuse beinhaltet auch die Prüftechnik

Die Montage von Steckergehäusen für Servomotoren unterschiedlicher Ausführungen und Stückzahlen erfordert einen Automatisierungsgrad, der sowohl den wechselnden Produktionszahlen als auch dem Termin- und Kostendruck gerecht wird. Im Fokus einer dafür geplanten Montageanlage standen deshalb manuelle Beschickungs- und Einlegearbeiten sowie automatisierte Handhabungs-, Verbindungs- und Prüfvorgänge.

Anbieter zum Thema

Renishaw GmbH

AFC Europe Ltd Bochum Technisches Zentrum

CMS Automatisme

JP Industrieanlagen GmbH

Umrüstflexibilität, hohe Montagequalität und Anlagenverfügbarkeit waren die wesentlichen Vorgaben für eine Anlage zur Montage von Steckergehäusen. Das Pflichtenheft definierte als Leistungsumfang die Montage von 16 Steckerausführungen mit bis zu fünf Einbauteilen bei Losgrößen bis etwa 6000 Stück pro Woche. Insgesamt sind vier verschiedene Gehäuse aus Metall und mit Kunststoffmantel mit jeweils typenbezogenen Überwurfmuttern, Sicherungsringen, Rast- und Erdungsfedern sowie O-Ringen zu montieren.

Eine anforderungsgerechte Realisierung der Kundenwünsche – auch hinsichtlich Gesamtkosten, Lieferzeit und Service – versprachen die Vorschläge von JP Industrieanlagen aus Straubing. Der Spezialist für Sondermaschinen konzipierte eine teilautomatisierte Montagezelle, deren kompakte Bauweise nur eine Aufstellfläche von 2100 mm × 1860 mm bei einer Höhe von 1500 mm benötigt. In der von allen Seiten gut zugänglichen Zelle sind neben den verschiedenen Montagestationen, Linear- und Drehachsen auch die mechanische und sensorische Prüftechnik für die 100%-Prüfung einschließlich Materialbereitstellung und -abfuhr integriert.

Manuelle Teilezufuhr, automatische Montage

Wegen der typenbezogenen Einbauteile erfolgt die Bestückung der ersten Montagestation durch den Bediener (Bild 1). Er schiebt das Steckergehäuse auf den in X-Richtung verfahrbaren Spanndorn, wobei die automatische Spannung nach der Bestätigung „lage- und positionsgenaues Aufstecken“ erfolgt, und legt die Überwurfmutter in die gegen-überliegende, in gleicher Richtung verfahrbare Aufnahmehülse (Bild 2). Danach schiebt er den Sicherungsring auf das Steckergehäuse und legt die Rastfeder, ein Federblech mit V-förmiger Ausbuchtung, in die Formschale eines Vorschubschlittens, der sie von unten in das Steckergehäuse drückt.

Bei dem weiteren automatischen Arbeitsablauf fassen zwei in Z-Richtung verfahrende Klemmbacken den Sicherungsring von oben und unten und drücken ihn mit einem kurzen X-Hub formschlüssig in die Nut des Gehäuses. Seine endgültige Fixierung erhält der Sicherungsring dann beim Aufschieben der Überwurfmutter. Durch das Aufschieben fügt sich auch die Rastfeder in eine Aussparung und sichert Mutter und Gehäuse gegen Verdrehen.

Zuvor müssen Überwurfmutter und Sicherungsring gefettet werden. Die Zustellung der Befettungseinrichtung erfolgt über einen Linearschlitten in Y- und Z-Richtung, die mengengerechte Fettzufuhr in die Überwurfmutter – abhängig von der Ausführung mit Verzahnung oder mit Schraubverbindung – über ein Hochdruckdosierventil mit Befettungsnadel.

Leuchte signalisiert Prüfergebnis

Schon bei der manuellen Vormontage prüfen verschiedene Lasersensoren an Hand der Teilenummer die korrekte Bereitstellung des typengerechten Bauteils und seine Anwesenheit im Steckergehäuse und in der Überwurfmutter. Das Prüfergebnis wird über eine Leuchte signalisiert. Die zum Verbinden von Steckergehäuse und Überwurfmutter benötigten pneumatischen Kräfte orientieren sich an den zu montierenden Typen und Varianten. Ihre Ist- und Sollwerte werden am Display angezeigt und sind eine wichtige Grundlage für die 100%-Prüfung.

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