Großteile-Checker Neuer Hexagon-Lasertracker vermisst große Teile präzise und bequem

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Hexagon Manufacturing Intelligence stellt etwas Neues vor, mit dem sich, wie es heißt, die Qualitätsprüfung von großen Bauteilen signifikant beschleunigen lässt.

Durch die Kombination von Lasertracking und sehr präzisem, direkten Scannen können Hersteller detaillierte Merkmale messen und enge Montagetoleranzen aus einer Entfernung von mehreren Dutzend Metern einhalten, wie Hexagon Manufacturing Intelligence betont. Diese Innovation basiert auf der Hexagon-Plattform für Absolute Tracker und erweitert die ATS-Familie, die nun sowohl den bestehenden ATS600 als auch den neuen ATS800 beinhaltet. Der Absolute Tracker ATS800 von Leica, mit dem das System arbeitet, basiert auf der Mess- und Positionierungstechnik von Hexagon. Er bietet erhebliche Produktivitätssteigerungen in der Fertigung und bei der Montage von großen Bauteilen, indem er kritische Merkmale sicher und schnell checkt, um so Produktionsengpässe zu minimieren. Das neue System erlaube es Herstellern, die genaue Messung von feinen Kanten und Merkmalen in großen Arbeitsvolumina durchzuführen. Dieser Vorteil bringt, dass der Messprozesses aus einem bequemen Abstand heraus erledigt werden kann. Das sei ideal für Strukturen aus der Luft- und Raumfahrt oder aus dem Automobilbau. Aber auch bei Schiffssektionen oder Komponenten von Windkraftanlagen spielt das seine Vorzüge aus, wie es weiter heißt, denn Bediener oder Roboter müssen sich nicht in unmittelbarer Nähe des zu messenden Teils befinden, um dennoch präzise Ergebnisse zu erhalten.

Ein Messsystem mit permanentem „Verfolgungswahn“

Durch die Kombination von direktem Scannen und Reflektorverfolgung vereint das neue System quasi zwei Hardwarekomponenten in einem einzigen Gerät. Mithilfe der patentierten Powerlock-Technologie von Hexagon findet der ATS800 automatisch und sofort die Reflektoren in seinem Blickfeld und verfolgt die Bewegungen in Echtzeit. Das sorge für eine absolute Positionsreferenz. Die Möglichkeit, fest installierte Reflektoren zu messen, vereinfacht auch Automatisierungsprozesse mit dem Roboter erheblich. Denn eine schnelle und präzise Positionsreferenzierung innerhalb eines größeren Koordinatensystems ist möglich, wenn sich der Tracker auf einer Linearschiene oder einem autonomen mobilen Roboter (AMR) zwischen verschiedenen Messpositionen bewegt, wie der Hersteller erklärt.

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Anwendungsbeispiele verdeutlichen die Vorteile:

• Flugzeugbau: Ein Flugzeugrumpf etwa kann schnell und produktionsbegleitend geprüft werden, ohne dass auf dem Messobjekt Reflektoren angebracht werden müssen. Das verringere die Gesamtprüfzeit von Stunden auf Minuten. Nutzt man mehrere Geräte oder einen AMR, können gleich mehrere Rumpfabschnitte oder Paneele über Nacht vollautomatisiert geprüft werden, was zusätzlich Unterbrechungen während der Schichten vermeidet;

• Bauteilmontage: Geführte Montageprozesse, die jederzeit präzise 3D-Positionsdaten während der Montage- und Fügeprozesse erfordern, werden durch die Simultanverfolgung des ATS800 rationalisiert. Diese biete eine messtechnische Führungsgenauigkeit, die es Anwendern ermögliche, Probleme in Echtzeit zu beheben, ohne dass Neukalibrierungen und -messungen erforderlich seien;

• Automobilfertigung: Die präzise Hochgeschwindigkeitsmessung von Löchern, Befestigungselementen und Kanten kann mit den Anforderungen der Massenproduktion in der Automobilindustrie mithalten. So prüft man automatisch kritische Merkmale innerhalb von Sekunden, ohne Unterbrechung und ohne das Risiko einer Roboterkollision;

• Windkraftanlagenbau: Viele schwer zugängliche Merkmale, wie etwa die Löcher, aus denen sich ein Lochbild zusammensetzt und die entscheidend für die Ausrichtung und Befestigung riesiger Windturbinenteile oder industrieller Rohrleitungen sind, können zuverlässig und sicher im Werk gemessen werden.

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